La cortina no se movió; se movió el límite a partir del cual podía considerarse segura. En un SIMATIC S7-1500F configurado en TIA Portal V18 se aumentó F_WD_TIME de unos 150 ms a unos 500 ms. Eso no convierte automáticamente al proyectista en culpable. El tiempo de vigilancia PROFIsafe no es una cifra universal: tiene que encajar con la comunicación real, los ciclos del programa de seguridad y los dispositivos F instalados. El problema empieza cuando el cambio se trata como un simple ajuste de comunicación y nadie comprueba su efecto sobre la función de seguridad completa. La distancia de seguridad de una cortina fotoeléctrica depende de esa cadena completa.
No busques en esos dos números una receta. Los valores están redondeados para explicar el caso y no son ajustes universales recomendados por Siemens.
En este caso, la nueva validación sacó el problema a la luz. La medición/ensayo del tiempo de parada determinó cuándo desaparecía realmente el movimiento peligroso. El cálculo del tiempo de reacción máximo incluyó la configuración actual del sistema de seguridad. Al unir correctamente ambas cifras y volver a calcular la distancia mínima según ISO 13855, apareció el golpe: la cortina fotoeléctrica de seguridad estaba demasiado cerca de la zona peligrosa. Faltaba más de medio metro.
La escala se ve rápido con la relación S = (K × T) + C. Si el tiempo total T crece 350 ms, con K = 1600 mm/s la distancia exigida aumenta 560 mm. La diferencia de ajuste de F_WD_TIME no tiene por qué pasar uno a uno al tiempo total; por eso mandan el cálculo y la medición de toda la función.
En la nave no había medio metro. La cortina no podía alejarse. Hubo que cambiar el medio de protección: se sustituyó por un resguardo con enclavamiento y bloqueo transparente, se reconstruyeron las partes del sistema de mando relativas a la seguridad y se definió PLr = d para las nuevas funciones de seguridad.
Y aquí la historia deja de ir de un parámetro en TIA Portal. Un cambio de F_WD_TIME puede activar toda la cadena: nuevo cálculo del tiempo de reacción, cambio del medio de protección, revisión del PL y, finalmente, análisis de si se ha producido una modificación sustancial y de quién asume las obligaciones del fabricante.
Distancia de seguridad de una cortina fotoeléctrica: F_WD_TIME 500 ms, ¿mala cifra o efecto mal evaluado?
La valoración de este tipo de cambio suele arrancar con sospechas razonables:
¿Quién sube un watchdog de 150 a 500 ms? ¿No es eso un parámetro de una función de seguridad? ¿Se está intentando tapar un problema de comunicación?
Son preguntas sanas. Hay que hacerlas. Pero ninguna responde a lo importante: si la cortina sigue estando a una distancia segura.
La pregunta correcta es esta: ¿qué hizo el cambio de F_WD_TIME con el tiempo de reacción máximo y con la distancia de seguridad de una cortina fotoeléctrica?
Por qué F_WD_TIME no tiene un valor correcto para todas las máquinas
F_WD_TIME no tiene un único valor bueno para todas las instalaciones. Un tiempo de vigilancia demasiado corto puede provocar la pasivación de dispositivos F aunque la comunicación no esté dañada. En una configuración más amplia pesan los ciclos de la F-CPU, la actualización de red, los dispositivos utilizados y la arquitectura PROFIsafe.
Se puede tener un ajuste de 150 ms mal elegido y uno de 500 ms perfectamente justificado. También se puede tener un 150 ms correcto y un 500 ms sin defensa técnica. La cifra, aislada, no absuelve ni condena.
Siemens describe dos exigencias que deben cumplirse a la vez. El tiempo de vigilancia debe ser lo bastante largo para no superarse durante un funcionamiento sin fallos, pero lo bastante corto para no exceder el tiempo de seguridad del proceso.
Subir el parámetro puede mejorar la disponibilidad de la máquina. Lo que no demuestra es que la máquina siga reaccionando lo bastante rápido ni que el medio de protección anterior conserve su eficacia.
En el caso analizado, F_WD_TIME pasó de unos 150 a unos 500 ms. Desde el punto de vista de la comunicación, pudo ser una decisión justificada por la configuración real. Desde el punto de vista de la seguridad, obligaba a revisar toda la función de seguridad.
El problema no tiene por qué ser el valor del watchdog. El problema empieza cuando, después de cambiarlo, seguimos usando los cálculos antiguos, el protocolo antiguo y la distancia antigua.
Por qué no basta con volver a 150 ms
Tras la validación, la primera reacción suele ser directa: si con 500 ms la cortina queda demasiado cerca, volvamos a 150 ms.
Si el valor más corto sigue siendo compatible con la configuración real de PROFIsafe, puede ser una solución correcta. No tiene sentido reconstruir una máquina solo para conservar un watchdog alargado sin necesidad.
Pero la situación cambia si 150 ms ya no da margen suficiente para los ciclos actuales de la F-CPU, los dispositivos y la comunicación. Volver a la cifra vieja maquillaría el cálculo de distancia, pero no resolvería la causa que llevó a tocar el parámetro.
Regla simple: la distancia mínima sale del tiempo de reacción. El tiempo de reacción no se ajusta al hueco libre que queda en la nave.
Primero hay que comprobar si F_WD_TIME puede reducirse, si se pueden recortar otros componentes del tiempo de reacción y si se puede acortar el tiempo mecánico de parada. Solo cuando esas vías quedan descartadas quedan dos caminos: alejar la cortina o cambiar el concepto de protección.
En la nave no había ese medio metro. El problema no se cerraba con un retoque de ajustes. Había que cambiar la forma de proteger.
Medición/ensayo del tiempo de parada: cuando 350 ms significan 560 mm
Hasta aquí todavía se puede discutir sobre configuración PROFIsafe. ¿Era correcto el ajuste de 150 ms? ¿Era necesario subir a 500 ms? ¿Se podía acortar el ciclo o mejorar la comunicación?
La respuesta no sale de una opinión. Sale de una validación coherente. El cálculo del tiempo de reacción máximo muestra el comportamiento de la parte de mando, también para los escenarios de fallo asumidos. La medición/ensayo del tiempo de parada muestra cuándo cesa de verdad el movimiento peligroso. Los límites de ambas magnitudes deben quedar claros para no omitir nada y para no contar dos veces el mismo tramo.
El alcance del ensayo tiene que corresponder al escenario analizado. Una medición típica iniciada al invadir la cortina, con comunicación correcta, confirma la ruta sana de reacción y no tiene por qué incluir la espera hasta F_WD_TIME. Si el watchdog influye en la ruta máxima, ese efecto debe demostrarse con el cálculo de tiempos del sistema de seguridad y combinarse con la medición de desaparición del movimiento.
Decir que la máquina se paró aporta poco. La pregunta real es si se paró antes de que una persona pudiera llegar al peligro.
Cómo calcular la distancia de seguridad de una cortina fotoeléctrica según ISO 13855
ISO 13855 convierte tiempo en distancia mediante una relación directa:
S = (K × T) + C
Si los demás componentes no cambian, el efecto de una diferencia en el tiempo total puede representarse así:
ΔS = K × ΔT
| Incremento del tiempo máximo calculado ΔT | Incremento de distancia con K = 1600 mm/s | Incremento ilustrativo con K = 2000 mm/s |
|---|---|---|
| 100 ms | 160 mm | 200 mm |
| 350 ms | 560 mm | 700 mm |
En esta tabla, ΔT es la diferencia entre dos cálculos del tiempo de reacción máximo. No es automáticamente la diferencia entre dos ajustes de F_WD_TIME. El valor K = 2000 mm/s muestra la escala matemática; la variante correcta se elige según ISO 13855 y la aplicación real, no según el resultado que más convenga.
No se puede escoger el K favorable porque reduce la cifra. La variante de cálculo, el valor C y las condiciones restantes dependen de la forma de aproximación, de la capacidad de detección y de los requisitos de ISO 13855 para la aplicación concreta.
Tampoco es un margen que se redondee a gusto. Es la distancia que debe existir entre el campo de detección de la cortina y la zona peligrosa.
Qué resultado de medición se debe usar
Una medición no basta. En el anexo informativo de la edición de ISO 13855 aplicada en este caso se indicaban al menos 10 mediciones. Deben hacerse en las condiciones identificadas que conduzcan al tiempo realista más largo de desaparición del peligro. Según la máquina, pueden influir la velocidad, la carga, la fase del ciclo, la temperatura y el estado de los elementos que realizan la parada.
¿Qué resultado se adopta?
No el resultado más bonito. No la media. No el que permite conservar la cortina existente.
Según el método descrito en ese anexo, para determinar la distancia se toma el mayor de estos dos valores: el tiempo medido más largo o la media aumentada en tres desviaciones estándar.
Qué incluye exactamente la medición del tiempo de parada
Hay que vigilar las fronteras de la medición. Si el equipo mide todo el tiempo desde la actuación del dispositivo de protección hasta la desaparición del movimiento, no se pueden volver a sumar esos mismos componentes desde el calculador. Si la medición cubre solo la parte mecánica de la parada, debe añadirse el tiempo calculado de la parte anterior de la cadena.
Al combinar el cálculo de tiempos de reacción con el resultado del ensayo, la conclusión fue una: la distancia exigida aumentaba más de medio metro.
Solo que ese medio metro no existía en la nave.
La cortina fotoeléctrica de seguridad funcionaba, pero hubo que quitarla
Parece una contradicción, pero no lo es. La cortina detectaba la presencia de una persona y ordenaba la parada. El problema no estaba en el componente. El problema estaba en la distancia respecto a la zona peligrosa.
Una cortina fotoeléctrica de seguridad no detiene físicamente a la persona. Detecta su entrada y da a la máquina la orden de parar. El concepto solo funciona si el movimiento peligroso cesa antes de que la persona alcance el peligro.
Por qué la falta de espacio obligó a cambiar el concepto de protección
¿Qué se hace cuando los ensayos y los cálculos dicen que hacen falta 560 mm adicionales y en la nave ya no hay espacio?
ISO 12100 exige volver al proceso iterativo de reducción del riesgo. Primero hay que revisar las soluciones intrínsecamente seguras, incluida la posibilidad de reducir el tiempo de reacción y el tiempo de parada. Si no basta, hay que seleccionar un medio técnico de protección compatible con las condiciones reales.
El dato incómodo: la falta de sitio no cambia el resultado de ISO 13855. Si faltan 560 mm, faltan 560 mm.
En el caso analizado se cambió el principio de protección. La cortina, que detectaba la entrada de una persona en la zona, fue sustituida por un resguardo transparente que debía impedir esa entrada.
Los paneles transparentes permitieron seguir observando el proceso, pero no podían tratarse como decoración. La construcción, la resistencia y la fijación del resguardo se evaluaron conforme a ISO 14120. No debía crear nuevos puntos de aplastamiento ni aristas cortantes. La posibilidad de alcanzar la zona peligrosa a través, por encima o por debajo de la estructura debía comprobarse con ISO 13857.
Por qué se usó un resguardo con enclavamiento y bloqueo
Seguía siendo necesario acceder para operación y mantenimiento. Entonces aparece otra pregunta: ¿por qué no bastaba un resguardo con enclavamiento normal?
La apertura de un resguardo con enclavamiento provoca la parada, pero no impide su apertura inmediata. Si el movimiento peligroso tarda en desaparecer, el operador puede alcanzar la zona antes de que la máquina esté realmente detenida.
La necesidad del bloqueo del resguardo no la decide el simple hecho de que exista inercia. La decide la comparación entre el tiempo de desaparición del peligro, el tiempo de acceso y el resultado de la evaluación de riesgos. En este caso, el resguardo debía permanecer cerrado desde la solicitud de acceso hasta la desaparición del riesgo. Solo entonces el sistema podía liberar el bloqueo y permitir la apertura de la puerta. ISO 14119 describe los criterios para seleccionar dispositivos de enclavamiento, bloqueo y medidas contra la anulación.
Cambiar la cortina por un resguardo con enclavamiento y bloqueo no fue sustituir una pieza por otra. Hubo que crear nuevas funciones de seguridad:
- parada del movimiento tras la solicitud de acceso;
- prevención del arranque con el resguardo abierto;
- mantenimiento del bloqueo hasta la desaparición del riesgo;
- liberación del bloqueo solo tras confirmar las condiciones requeridas;
- prevención del rearme o rearranque inesperado.
PLr = d se aplica a la función de seguridad, no al resguardo
Para cada función identificada se determinó el PLr a partir de la evaluación de riesgos. En este caso, para las funciones destinadas a reducir ese riesgo se adoptó PLr = d. Después se diseñaron las partes del sistema de mando relativas a la seguridad para que el PL alcanzado fuera al menos igual al PLr, y las funciones se verificaron y validaron conforme a ISO 13849.
Eso no significa que el resguardo tuviera PL d. El nivel de prestaciones corresponde a toda la función: desde el sensor de posición y el estado del bloqueo, pasando por la lógica del controlador, hasta el elemento final que detiene el movimiento. La marca de un interruptor aislado no demuestra el PL alcanzado por todo el sistema.
Resultado: el cambio de un ajuste acabó en un nuevo resguardo, nuevas funciones de seguridad, reconstrucción del programa de seguridad y nueva validación.
Y ese alcance lleva a la siguiente pregunta: quien hizo la modificación, ¿sigue siendo solo usuario de la máquina o ha asumido obligaciones de fabricante?
De un cambio digital a una modificación sustancial
A primera vista, la respuesta parece obvia. Se sustituyó una cortina por un resguardo con enclavamiento y bloqueo, se modificó el programa de seguridad y se añadieron funciones nuevas. El trabajo fue grande, así que la modificación tuvo que ser sustancial.
Pero el Reglamento (UE) 2023/1230 no mide cuántas piezas se cambiaron. No pregunta cuántos metros de resguardo se añadieron ni cuántos bloques de programa se tocaron. Pregunta por el impacto de la modificación en la seguridad.
Cómo valorar los requisitos de forma conjunta
En una ruta como esta hay que determinar, de forma conjunta:
- si, después de la introducción en el mercado o la puesta en servicio de la máquina, se realizó un cambio físico o digital;
- si el cambio no estaba previsto ni planificado por el fabricante de la máquina;
- si creó un nuevo peligro o aumentó un riesgo existente;
- si exigió añadir un resguardo o dispositivo de protección;
- si el funcionamiento de ese medio exigió modificar el sistema de mando relativo a la seguridad existente.
El simple cambio de F_WD_TIME no determina por sí solo una modificación sustancial. Pero puede cumplir sus requisitos si toda la cadena anterior queda confirmada en la evaluación de riesgos.
En el caso analizado, el punto de partida fue un cambio digital en una máquina ya en servicio. La nueva validación demostró que la distancia existente de la cortina no proporcionaba la reducción de riesgo prevista. La seguridad no podía restablecerse alejando la cortina, y el nuevo resguardo con enclavamiento y bloqueo exigía reconstruir funciones realizadas por el sistema de seguridad.
La cadena encaja con el mecanismo descrito por el Reglamento (UE) 2023/1230:
cambio digital → aumento del riesgo → nuevo medio de protección → modificación del sistema de seguridad existente
Queda un requisito que no se debe inventar solo por el tamaño del trabajo: si esa variante de cambio estaba prevista o planificada por el fabricante de la máquina.
Si el fabricante la incluyó en la evaluación de riesgos original, en la documentación y en las instrucciones, puede tratarse de una configuración prevista. Si no estaba prevista y se cumplen los demás requisitos, el caso puede calificarse como modificación sustancial.
Cuándo se asumen obligaciones de fabricante
Cuando se cumplen todos los requisitos, el artículo 18 del Reglamento (UE) 2023/1230 considera fabricante, a efectos de dicho reglamento, a la persona física o jurídica que realiza la modificación sustancial. Las obligaciones se aplican a la máquina o al producto relacionado afectados por la modificación. En un conjunto de máquinas, se aplican al producto afectado en el alcance demostrado por la evaluación de riesgos.
No termina con una nueva evaluación de riesgos y una validación. Las obligaciones de fabricante incluyen preparar la documentación técnica, realizar el procedimiento de evaluación de conformidad aplicable, redactar la declaración UE de conformidad, colocar el marcado CE, proporcionar instrucciones e identificación, y conservar la documentación técnica y la declaración UE de conformidad durante al menos 10 años.
El Reglamento (UE) 2023/1230 entró en vigor el 19 de julio de 2023, pero sus disposiciones principales sobre modificación sustancial se aplican desde el 20 de enero de 2027. Si la modificación se ejecutó antes, no se califica retroactivamente con esos artículos. Deben aplicarse las normas vigentes en la fecha del cambio.
La Directiva 2006/42/CE no contenía una definición jurídica de modificación sustancial. En la práctica sectorial se usaban expresiones como modernización importante. La guía oficial de la Comisión apuntaba a evaluar si el alcance de la transformación equivalía, en la práctica, a construir una máquina nueva.
El análisis jurídico de fondo puede ampliarse en Modificación sustancial: cuándo se produce de verdad. También puede revisarse paso a paso la verificación de los requisitos de una modificación sustancial.
Hasta dónde llega el alcance de una modificación sustancial
Después de oír que alguien asume obligaciones de fabricante, es fácil caer en uno de dos extremos.
El primero: hay que rehacer desde cero la evaluación de conformidad y la documentación de toda la línea.
El segundo: solo cambiamos una cortina por una puerta, así que documentamos únicamente esa puerta y su bloqueo.
Ambas respuestas pueden estar mal.
El considerando 26 del Reglamento (UE) 2023/1230 aclara que quien realiza una modificación sustancial no debería estar obligado a repetir ensayos ni a preparar nueva documentación respecto a máquinas o productos relacionados que forman parte de un conjunto de máquinas y que no se ven afectados por la modificación.
Eso no reduce las obligaciones sobre la máquina o el producto realmente afectado.
El alcance no se fija por el nombre del proyecto, el límite del armario eléctrico ni el lugar donde se montó el nuevo resguardo. Lo fija la evaluación de riesgos.
Hay que revisar bastante más que la construcción de la puerta:
- qué parte de la línea se detiene al abrir el resguardo;
- si cambiaron los límites de las zonas de parada;
- si otras máquinas pueden seguir ejecutando movimientos peligrosos;
- dónde está el rearme y qué ve el operador desde ese punto;
- si al cerrar el resguardo puede producirse un rearranque inesperado;
- si una persona puede quedar entre el resguardo y la zona peligrosa;
- si el cambio afecta a las interfaces entre máquinas.
Si la evaluación de riesgos demuestra que la modificación sustancial afecta solo a una máquina o a un producto relacionado dentro de un conjunto de máquinas, el artículo 18 permite limitar las obligaciones de fabricante a ese producto.
Pero si se han modificado accesos comunes, parada, rearme, rearranque o comunicación entre zonas, no se puede afirmar que la modificación afecte únicamente a una puerta.
Máquina o sistema de producción integrado
Si el conjunto analizado es un sistema de producción integrado con al menos dos máquinas interconectadas que realizan una aplicación determinada, entra también la perspectiva de ISO 11161. Máquinas individuales pueden ser conformes y estar bien protegidas, y aun así, al conectarlas o al modificar un medio de protección común, puede aparecer un nuevo riesgo a nivel del sistema completo.
La pregunta correcta no es dónde está atornillado el nuevo resguardo. La pregunta correcta es hasta dónde llega el efecto de la modificación sobre funciones, zonas e interfaces de seguridad.
Qué documentos y evidencias deben actualizarse
Respecto a máquinas o productos relacionados no afectados dentro del conjunto, no hace falta repetir ensayos ni crear documentación nueva. En la documentación del producto modificado pueden utilizarse evidencias anteriores si siguen siendo válidas y pertinentes. Pero el conjunto documental debe demostrar de forma coherente la conformidad de la máquina o del producto sometido a las obligaciones de fabricante.
No siempre implica redactar cada documento desde cero. Sí implica preparar una documentación técnica completa y consistente para el producto afectado, indicando qué evidencias anteriores siguen vigentes, cuáles se han actualizado y por qué la modificación no afecta a las demás máquinas o productos del conjunto.
La frontera de las obligaciones de fabricante no la marca el punto donde termina el nuevo resguardo. La marca el impacto demostrado en la evaluación de riesgos.
Cambias un parámetro safety: revisa toda la cadena
Cambiar F_WD_TIME no obliga automáticamente a rehacer toda la documentación desde cero. Pero si el cambio desemboca en una modificación sustancial, la documentación técnica debe cubrir la máquina o el producto cuya seguridad se ha visto afectada.
Un protocolo antiguo de ensayo del tiempo de parada puede seguir siendo un registro histórico correcto. Lo que no hace es confirmar automáticamente la distancia de seguridad de una cortina fotoeléctrica después de cambiar el programa de seguridad.
| Qué ha cambiado | Qué puede provocar | Qué hay que demostrar de nuevo |
|---|---|---|
| F_WD_TIME o configuración PROFIsafe | Otro tiempo de reacción máximo | Cálculo de tiempos de reacción para el proyecto actual |
| Tiempo de reacción o tiempo de parada | Otra distancia mínima de la cortina fotoeléctrica de seguridad | Medición/ensayo del tiempo de parada y cálculo según ISO 13855 |
| Cortina sustituida por resguardo con enclavamiento y bloqueo | Nuevas situaciones peligrosas y nuevas funciones de seguridad | Evaluación de riesgos, especificación de funciones y PLr |
| Programa F, enclavamiento o bloqueo del resguardo | Cambio en las SRP/CS | Verificación del PL alcanzado y validación |
| Acceso común, rearme o zona de parada | Impacto sobre máquinas vecinas | Análisis de interfaces y alcance según ISO 11161 |
| Cumplimiento de los requisitos de modificación sustancial | Obligaciones de fabricante | Evaluación de conformidad y documentación completa del producto afectado |
Cada evidencia responde a una pregunta distinta. RT Calculator muestra el comportamiento del sistema de mando. La medición/ensayo del tiempo de parada muestra la desaparición real del movimiento. ISO 13855 transforma tiempo en distancia. La evaluación de riesgos decide si los medios aplicados siguen dando la reducción de riesgo exigida.
Ninguna evidencia sustituye a las demás.
Por eso, cualquier cambio de un parámetro relacionado con el tiempo de reacción debe dejar un rastro claro: motivo, configuración antes y después, cálculos, resultados de medición, evaluación de riesgos, decisión de diseño e informe de validación.
Deja rastro desde el cambio de parámetro hasta la validación
RT Calculator de Siemens ayuda a calcular el tiempo de reacción. Pero no explica por qué se aceptó el cambio ni qué consecuencias tuvo en toda la máquina.
Esa cadena de decisiones puede ordenarse en Safety Software para evaluación de riesgos de máquinas. Un módulo de trazabilidad de cambios permite conservar el historial de modificaciones y justificaciones, y una auditoría de máquinas ayuda a organizar hallazgos, acciones correctivas y evidencias de validación.
La herramienta no hace ingeniería por ti. Pero evita una de las peores situaciones en seguridad de máquinas: saber que algo se cambió y no poder reconstruir por qué se aceptó.
Resumen
Este caso no demuestra que F_WD_TIME = 500 ms sea un valor incorrecto. Demuestra algo más importante: un cambio de parámetro que afecta al tiempo de reacción puede invalidar hipótesis anteriores sobre la seguridad de la máquina.
La cadena fue directa: cambio de F_WD_TIME → otro tiempo de reacción máximo → mayor distancia exigida → falta de espacio → nuevo resguardo con enclavamiento y bloqueo → reconstrucción del sistema de seguridad.
Con K = 1600 mm/s, 350 ms adicionales de tiempo total significan 560 mm de distancia. Ese resultado no se reduce porque en la nave falte sitio. Si no se puede acortar el tiempo ni alejar la cortina, hay que cambiar el concepto de protección.
El cambio del watchdog no determina por sí solo una modificación sustancial. Pero puede iniciar una secuencia que cumpla todos sus requisitos: cambio digital tras la introducción en el mercado o la puesta en servicio, no previsto por el fabricante, aumento del riesgo, nuevo medio de protección y modificación del sistema de mando relativo a la seguridad existente.
La pregunta no es: ¿se podía aumentar F_WD_TIME? La pregunta es: ¿después de cambiarlo se volvió a calcular, medir y validar la seguridad de la máquina?
Si la respuesta se apoya en cálculos actuales, medición/ensayo del tiempo de parada, evaluación de riesgos y validación, el cambio está bajo control.
Si la respuesta sigue apoyándose en un protocolo viejo y en la frase de que la cortina no se ha movido, justo ahí empieza el problema.
Fuentes oficiales y normas utilizadas
Siemens
- SIMATIC Safety — Configuring the monitoring times.
- SIMATIC STEP 7 Safety Advanced — RT Calculator.
- SIMATIC Safety — Response Times of Safety Functions.
- Safety Function via IWLAN — ejemplo para TIA Portal V18.
- SIMATIC Safety — system acceptance and verification of times.
Derecho de la Unión Europea
- Reglamento (UE) 2023/1230 — texto vigente.
- Reglamento (UE) 2023/1230 — considerando 26.
- Guía de aplicación de la Directiva 2006/42/CE.
Normas utilizadas en el análisis
- ISO 12100 — evaluación y reducción del riesgo.
- ISO 13855 — posicionamiento de medios de protección técnicos.
- ISO 14119 — dispositivos de enclavamiento asociados a resguardos.
- ISO 14120 — diseño y construcción de resguardos.
- ISO 13857 — distancias de seguridad para impedir el alcance de zonas peligrosas.
- ISO 13849-1 — diseño de partes del sistema de mando relativas a la seguridad.
- ISO 11161 — sistemas de producción integrados.
Antes de aplicar una norma hay que confirmar la edición válida para el proyecto, su publicación nacional y la base actual de presunción de conformidad.