„Tu trzeba dać osłonę”.
To zdanie pada podczas przeglądu projektu bardzo szybko. Jest ruchomy element, możliwość zgniecenia albo pochwycenia, więc naturalną odpowiedzią staje się osłona, blokada lub kurtyna.
Może rzeczywiście będzie potrzebna.
Tylko że na tym etapie jeszcze tego nie wiemy.
Zanim zaczniemy dobierać techniczne środki ochronne, PN-EN ISO 12100 każe przyjrzeć się samej konstrukcji maszyny. Czy wzajemne położenie części można zmienić tak, aby nie powstawało miejsce zgniecenia? Czy ostra krawędź może zostać stępiona lub zawinięta? Czy ruchomy element rzeczywiście potrzebuje takiej masy i prędkości? Czy można ograniczyć siłę, energię, ciśnienie albo temperaturę? Czy inny materiał lub proces technologiczny pozwoli zmniejszyć hałas, drgania, zapylenie albo ryzyko zapłonu?
A może problem nie leży w pojedynczym elemencie, lecz w całej koncepcji maszyny?
Być może trzeba zmienić rozkład masy i poprawić stateczność. Zastosować inną technikę napędu. Przeprojektować elementy sterownicze. Wyprowadzić punkty smarowania i nastawiania poza strefę niebezpieczną. Ograniczyć energię pozostającą w układzie po odłączeniu zasilania.
To są rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie — pierwszy i najważniejszy krok redukcji ryzyka według ISO 12100.
Łączy je jedno: nie próbują jedynie oddzielić człowieka od istniejącego zagrożenia. Zmieniają maszynę, jej parametry albo sposób współdziałania z człowiekiem tak, aby zagrożenie zniknęło lub związane z nim ryzyko było mniejsze.
Ale można pójść jeszcze krok dalej.
Punkt 5.4 PN-EN ISO 12100 wymaga, aby podczas identyfikacji zagrożeń określić operacje wykonywane przez maszynę oraz zadania człowieka wchodzącego z nią w interakcję. Nastawianie. Podawanie materiału. Odbieranie wyrobu. Czyszczenie. Usuwanie zacięć. Wykrywanie defektów. Konserwacja.
Łatwo potraktować tę listę jak coś ustalonego: skoro operator wykonuje zadanie, trzeba zaprojektować sposób, aby robił to bezpiecznie.
A może zaczynamy o jedno pytanie za późno?
Czy operator w ogóle musi wykonywać to zadanie?
Ręczne podawanie można zmechanizować. Odbieranie detalu można zautomatyzować. Punkt smarowania można przenieść poza strefę. Większa niezawodność może ograniczyć liczbę zacięć i awarii wymagających ingerencji.
Nie zawsze oznacza to usunięcie samego zagrożenia. Może jednak usunąć sytuację zagrożenia albo znacząco ograniczyć narażenie człowieka. Oczywiście zmiana może stworzyć nowe zagrożenia, dlatego trzeba ponownie przeanalizować operacje maszyny, zadania człowieka i wszystkie możliwe ingerencje.
Zanim więc zaprojektujemy bezpieczny sposób wykonywania niebezpiecznego zadania, odpowiedzmy na pytanie ważniejsze:
czy tego zadania nie można całkowicie usunąć z pracy operatora?
Krok 1 nie polega na dobraniu lepszego zabezpieczenia
Pierwszy błąd pojawia się już w sposobie, w jaki rozmawiamy o bezpieczeństwie maszyny.
„Zaprojektowaliśmy osłonę”.
„Dodaliśmy blokadę”.
„Przewidzieliśmy kurtynę”.
„Zastosowaliśmy sterownik bezpieczeństwa”.
Wszystkie te rozwiązania mogły zostać uwzględnione już w pierwszym modelu 3D i mogą być niezbędne do osiągnięcia wymaganego poziomu bezpieczeństwa. Nie oznacza to jednak, że należą do pierwszego kroku redukcji ryzyka.
Osłona nie staje się rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpiecznym samym w sobie tylko dlatego, że została zaprojektowana razem z maszyną.
PN-EN ISO 12100 rozdziela te pojęcia bardzo wyraźnie. Rozwiązanie konstrukcyjne bezpieczne samo w sobie eliminuje zagrożenie albo zmniejsza ryzyko przez zmianę cech konstrukcyjnych lub eksploatacyjnych maszyny. Osłona lub urządzenie ochronne ogranicza natomiast ryzyko związane z zagrożeniem, którego nie udało się usunąć albo dostatecznie ograniczyć konstrukcyjnie.
Różnica nie polega więc na tym, kiedy dane rozwiązanie pojawiło się w projekcie ani ile kosztowało.
Liczy się to, co rzeczywiście zmieniło się w maszynie.
Czy zniknęło miejsce zgniecenia? Czy zmniejszyła się energia ruchomego elementu? Czy usunięto ostrą krawędź? Czy ograniczono emisję u źródła? Czy układ po zaniku energii zachowuje się bezpiecznie? Czy człowiek nadal musi wykonywać niebezpieczną czynność?
Jeżeli zagrożenie pozostało bez zmian, a dodane rozwiązanie jedynie uniemożliwia albo kontroluje dostęp do niego, najczęściej znajdujemy się już w kroku drugim.
Spójrzmy na prosty mechanizm, w którym dwie części tworzą miejsce zgniecenia. Możemy otoczyć mechanizm osłoną i kontrolować jej położenie. Możemy jednak wcześniej sprawdzić, czy wzajemne położenie części da się zmienić tak, aby szczelina była bezpieczna dla rozważanej części ciała albo aby nie mogła się ona w niej znaleźć. W pierwszym przypadku chronimy człowieka przed istniejącym miejscem zgniecenia. W drugim usuwamy je przez geometrię maszyny.
Podobnie jest z ruchem. Możemy wykrywać obecność człowieka i zatrzymywać niebezpieczny element. Możemy też najpierw zapytać, czy element rzeczywiście musi poruszać się z taką prędkością, mieć taką masę i gromadzić taką energię.
Nie oznacza to, że osłona albo funkcja bezpieczeństwa nie będą później potrzebne. Krok 1 nie zawsze pozwala dostatecznie zmniejszyć ryzyko. ISO 12100 nie wymaga przecież, aby za wszelką cenę rezygnować z technicznych środków ochronnych.
Wymaga jednak zachowania kolejności.
Dlatego właściwe pytanie nie brzmi:
„Jakie zabezpieczenie dodaliśmy?”
Najpierw powinniśmy zapytać:
„Jaką niebezpieczną właściwość maszyny rzeczywiście zmieniliśmy?”
Jeżeli odpowiedź brzmi „żadną”, prawdopodobnie nie wykonaliśmy jeszcze kroku pierwszego.
„Geometria jest gotowa. Teraz dołóżmy bezpieczeństwo”
To jeden z najczęstszych momentów, w których projekt zaczyna iść w złym kierunku.
Model mechaniczny jest już zatwierdzony. Zakresy ruchu ustalone. Siłowniki dobrane. Konstrukcja wysłana do wyceny. Dopiero wtedy ktoś analizuje dostęp człowieka i zauważa miejsca zgniecenia, cięcia, uderzenia albo pochwycenia.
Geometrii nie chcemy już zmieniać, więc zaczynamy „dodawać bezpieczeństwo”.
Osłonę. Wygrodzenie. Blokadę. Kurtynę.
PN-EN ISO 12100 proponuje odwrotną kolejność. Zgodnie z punktem 6.2.2.1 to właśnie kształt maszyny oraz wzajemne położenie jej części są jednymi z pierwszych obszarów, które należy wykorzystać do eliminowania zagrożeń.
Jeżeli dwa poruszające się elementy tworzą miejsce zgniecenia, projektant powinien najpierw sprawdzić, czy można zmienić ich wzajemne położenie. Najmniejszy odstęp można zwiększyć tak, aby rozważana część ciała mogła znaleźć się pomiędzy elementami bez ryzyka zgniecenia. Można go również zmniejszyć tak, aby dana część ciała nie mogła dostać się pomiędzy elementy.
Nie chodzi tutaj o odsunięcie człowieka od istniejącego zagrożenia za pomocą wygrodzenia lub odległości bezpieczeństwa.
Chodzi o taką geometrię samych części maszyny, przy której miejsce zgniecenia przestaje istnieć.
To zasadnicza różnica.
W pierwszym przypadku zagrożenie pozostaje, a dostęp do niego zostaje ograniczony. W drugim zmieniamy konstrukcję mechanizmu w taki sposób, aby rozważany ruch nie mógł spowodować określonego urazu.
Podobnie należy spojrzeć na ostre krawędzie, naroża, wystające elementy, chropowate powierzchnie oraz otwory, w których może zostać uwięziona część ciała lub odzież. Jeżeli krawędź można stępić, zawinąć albo wyrównać, trudno uzasadnić pozostawienie jej w projekcie i przeniesienie problemu do instrukcji obsługi.
„Uwaga na ostrą krawędź” nie jest odpowiedzią, jeżeli krawędź nie musi być ostra.
Geometria maszyny decyduje również o widoczności. Jeżeli bezpieczna obsługa wymaga, aby operator nadzorował strefę roboczą lub strefę zagrożenia, powinien móc ją rzeczywiście obserwować ze stanowiska sterowania. Martwego pola nie naprawi polecenie, aby przed uruchomieniem zachować szczególną ostrożność.
Najpierw należy sprawdzić, czy można zmienić kształt maszyny, położenie stanowiska albo rozmieszczenie jej elementów. Dopiero gdy bezpośrednia widoczność nie jest możliwa, norma wskazuje możliwość zastosowania środków widzenia pośredniego, na przykład odpowiednio umieszczonych luster.
Kształt maszyny wpływa również na pozycję człowieka. Czy operator może dosięgnąć elementów sterowniczych bez pochylania się nad strefą niebezpieczną? Czy dostęp do miejsca regulacji nie wymusza wsuwania ręki pomiędzy mechanizmy? Czy konstrukcja nie zmusza pracownika do przyjęcia pozycji, z której trudniej wykonać bezpieczny ruch albo szybko się wycofać?
To nadal nie jest kwestia wygody. To część redukcji ryzyka przez konstrukcję.
Oczywiście zmiana geometrii może wpływać na funkcję maszyny, jej gabaryty, cykl pracy i koszt wykonania. Nie każda zmiana będzie możliwa. Nie każda zapewni również dostateczne ograniczenie ryzyka.
Ale takich ograniczeń nie można zakładać z góry tylko dlatego, że model został już zatwierdzony.
Zanim więc zapytamy, gdzie zamontować osłonę, warto wrócić do wcześniejszego pytania:
dlaczego części maszyny zostały ułożone w sposób, który stworzył to zagrożenie?
Dopiero odpowiedź na nie pokaże, czy techniczny środek ochronny jest rzeczywiście konieczny, czy tylko pozwala uniknąć zmiany gotowej geometrii.
Nie każde zadanie operatora trzeba zabezpieczać. Niektóre trzeba usunąć
Punkt 5.4 PN-EN ISO 12100 wymaga zidentyfikowania operacji wykonywanych przez maszynę oraz zadań człowieka w całym cyklu jej życia. W praktyce powstaje lista: podawanie materiału, odbieranie wyrobu, nastawianie, czyszczenie, usuwanie zacięć, wykrywanie defektów i konserwacja.
Łatwo popełnić w tym miejscu błąd.
Skoro zadanie znalazło się na liście, zaczynamy szukać sposobu, aby operator wykonywał je bezpiecznie. Dobieramy tryb pracy, osłonę, blokadę, urządzenie zezwalające albo procedurę.
Tymczasem lista zadań nie musi opisywać ostatecznej wersji maszyny. Pokazuje jedynie, jak człowiek współdziała z nią w analizowanym projekcie.
Każde zadanie powinno więc otrzymać dodatkowe pytanie:
czy w finalnej konstrukcji maszyny ono nadal musi istnieć?
Przypadek 1: operator „tylko poprawia” materiał
Na przejściu pomiędzy transporterem a kolejną częścią maszyny materiał co pewien czas ustawia się nieprawidłowo. Operator zauważa problem, podchodzi i ręcznie poprawia jego położenie.
Czynność trwa kilka sekund. Nie jest traktowana jak awaria ani formalne przezbrojenie. Przecież operator „tylko poprawia detal”.
Tyle że podczas tej krótkiej czynności człowiek sięga do miejsca, w którym może wystąpić ruch transportera, popychacza albo innego elementu mechanizmu. W ocenie ryzyka pojawia się więc zadanie: usunięcie zacięcia lub skorygowanie położenia materiału.
Najbardziej oczywista odpowiedź?
Zabudować dostęp. Dodać blokadę. Przygotować tryb ręczny. Opisać bezpieczny sposób usuwania zacięcia.
Być może część tych rozwiązań nadal będzie potrzebna. Najpierw trzeba jednak zadać mniej wygodne pytanie:
dlaczego materiał w ogóle ustawia się nieprawidłowo?
Czy pomiędzy transporterami znajduje się szczelina albo różnica wysokości? Czy prowadnice utrzymują materiał w całym wymaganym zakresie wymiarów? Czy prędkości mechanizmów są właściwie zsynchronizowane? Czy gwałtowna zmiana prędkości powoduje obracanie lub przewracanie produktu? Czy materiał może zostać automatycznie wykryty i odrzucony, zanim zablokuje kolejną operację?
Jeżeli przyczyną ingerencji jest niedostateczna niezawodność podawania, projektant powinien najpierw pracować nad tą niezawodnością. Punkt 6.2.13 ISO 12100 wskazuje, że większa niezawodność wyposażenia zmniejsza liczbę zdarzeń wymagających ingerencji, a tym samym ogranicza narażenie człowieka na zagrożenia.
Zmiana geometrii przejścia, prowadzenia materiału albo parametrów ruchu może sprawić, że zadanie wykonywane dotąd kilka lub kilkanaście razy podczas zmiany przestanie być częścią normalnej pracy.
Nie zaprojektowaliśmy wtedy bezpieczniejszego sposobu poprawiania materiału.
Usunęliśmy przyczynę, dla której operator musiał go poprawiać.
Nie oznacza to jeszcze, że z maszyny zniknęły wszystkie zagrożenia. Nadal trzeba uwzględnić uszkodzenia, nietypowe materiały, zabrudzenia i rzeczywiste zacięcia. Zmniejsza się jednak liczba przewidywalnych ingerencji wynikających z normalnego działania procesu.
To nie jest drobna różnica. To przejście od zabezpieczania skutków do zmiany przyczyny.
Przypadek 2: czujnik trzeba regulować w strefie niebezpiecznej
Maszyna pracuje z różnymi rodzajami materiałów. Czujnik zastosowany w projekcie nie obejmuje całego wymaganego obszaru detekcji albo wymaga zmiany położenia w zależności od aktualnie przetwarzanego materiału.
Dlatego podczas przezbrojenia operator wchodzi do strefy niebezpiecznej i ręcznie reguluje czujnik.
Ponownie otrzymujemy konkretne zadanie do oceny ryzyka:
regulacja położenia czujnika podczas zmiany rodzaju materiału.
Można oczywiście zaprojektować bezpieczny sposób wejścia. Zatrzymać maszynę. Zablokować możliwość uruchomienia. Przygotować odpowiedni tryb pracy i procedurę przezbrojenia.
Ale czy to naprawdę pierwsza odpowiedź?
Jeżeli maszyna zgodnie z przeznaczeniem ma pracować z określonym zakresem materiałów, właściwości tych materiałów należą do ograniczeń maszyny. Układ detekcji powinien być dobrany z uwzględnieniem całego przewidywanego zakresu pracy, a nie tylko jednego wariantu.
Pierwszą możliwością jest więc zastosowanie czujnika albo innej techniki detekcji zapewniającej wymagany obszar działania dla wszystkich przewidzianych materiałów. To bezpośrednio łączy się z zaleceniem doboru odpowiedniej techniki z punktu 6.2.4 ISO 12100.
Nie chodzi o to, aby zawsze zastosować czujnik o największym możliwym zakresie. Większy obszar detekcji może powodować błędne wykrycia albo zmniejszać zdolność rozróżniania materiałów. Rozwiązanie trzeba dobrać i zwalidować dla rzeczywistych warunków procesu.
Ale jeśli właściwie dobrany czujnik eliminuje konieczność każdorazowego przestawiania, znika również zadanie wymagające wejścia do strefy.
A jeżeli jeden stały zakres detekcji nie jest technicznie możliwy?
Wtedy można sprawdzić, czy regulacja rzeczywiście musi odbywać się przy samym czujniku. Mechanizm nastawczy można wyprowadzić poza strefę niebezpieczną albo zaprojektować w taki sposób, aby operator dokonywał zmiany z bezpiecznego miejsca. Takie podejście wynika wprost z punktu 6.2.15, który zaleca umieszczanie miejsc nastawiania i konserwacji poza strefami niebezpiecznymi.
Zamiast projektować bezpieczne wejście do czujnika, zmieniamy miejsce wykonywania regulacji.
To nadal jest przezbrojenie. Nadal trzeba przewidzieć możliwość błędnego ustawienia, przypadkowej zmiany nastawy i niewłaściwego wykrywania materiału. Operator nie musi jednak wchodzić pomiędzy elementy maszyny tylko po to, aby dostosować czujnik do kolejnego wariantu produkcji.
W obu przypadkach mechanizm myślenia jest taki sam.
Najpierw identyfikujemy zadanie człowieka. Następnie nie pytamy wyłącznie, jak je zabezpieczyć. Sprawdzamy również:
- dlaczego zadanie powstało;
- czy wynika z właściwej funkcji maszyny, czy z ograniczenia zastosowanego rozwiązania;
- czy można usunąć przyczynę jego wykonywania;
- czy zadanie może przejąć maszyna;
- czy miejsce jego wykonywania można przenieść poza strefę niebezpieczną.
Dopiero po tej analizie wiemy, jakie zadania rzeczywiście pozostaną operatorowi.
Bo czasem najlepszą metodą ograniczenia ryzyka podczas przezbrojenia nie jest bezpieczniejsze wejście do strefy. Jest nią brak potrzeby wchodzenia do tej strefy.
Zanim dodasz zabezpieczenie: co naprawdę można zmienić w maszynie?
PN-EN ISO 12100 nie podaje jednego rozwiązania dobrego dla każdego zagrożenia. W punkcie 6.2 wskazuje jednak konkretne obszary, w których projektant powinien szukać możliwości eliminowania zagrożeń lub ograniczania ryzyka przez konstrukcję.
Poniższa tabela nie oznacza, że środki wymienione w pierwszej kolumnie są niewłaściwe. Osłona, funkcja bezpieczeństwa albo procedura mogą być później konieczne. Chodzi o to, aby nie sięgać po nie, zanim sprawdzimy możliwości kroku pierwszego.
| Zanim od razu… | Sprawdź w kroku 1… | Konkretny przykład |
|---|---|---|
| nakażesz operatorowi dokładnie obserwować strefę | czy konstrukcja zapewnia mu rzeczywistą widoczność | zmiana kształtu maszyny lub położenia stanowiska sterowania, ograniczenie martwych pól, właściwe umieszczenie lustra |
| odgrodzisz miejsce zgniecenia | czy można je usunąć przez zmianę geometrii | zwiększenie szczeliny tak, aby dana część ciała nie była zgniatana, albo zmniejszenie jej tak, aby nie mogła się w niej znaleźć |
| oznaczysz ostrą krawędź | czy krawędź w ogóle musi być ostra | stępienie, zawinięcie lub wyrównanie krawędzi blachy, zamknięcie otwartego końca rury |
| opracujesz instrukcję „bezpiecznego sięgania” | czy kształt maszyny zapewnia właściwą pozycję i dostęp | inne położenie elementów sterowniczych, brak konieczności pochylania się nad mechanizmem lub sięgania pomiędzy ruchome części |
| zaczniesz wyznaczać strefę ochronną wokół ruchomej części | czy można ograniczyć siłę, masę, prędkość lub energię | mniejszy siłownik, niższe ciśnienie, lżejszy element ruchomy, ograniczenie prędkości do wartości potrzebnej do wykonania procesu |
| obudujesz źródło hałasu lub przekażesz operatorowi ochronniki słuchu | czy hałas można ograniczyć u źródła | zmiana napędu, prędkości, sztywności, sposobu łączenia części albo parametrów procesu |
| zaczniesz izolować operatora od drgań | czy można zmienić źródło drgań | wyważenie części, zmiana rozkładu masy, częstotliwości albo amplitudy ruchu |
| zaprojektujesz wentylację dla pyłu | czy można ograniczyć jego powstawanie | zastosowanie granulatu zamiast proszku albo frezowania zamiast szlifowania |
| zastosujesz ekranowanie źródła promieniowania | czy źródło jest niezbędne i musi mieć taką moc | rezygnacja ze źródła, ograniczenie jego mocy do wartości niezbędnej, skupienie wiązki na celu |
| dodasz kolejne kontrole i przeglądy konstrukcji | czy została ona prawidłowo obliczona i wykonana | właściwe wymiarowanie, dobór połączeń, zapobieganie przeciążeniu i zmęczeniu, wyważenie części wirujących |
| zabezpieczysz człowieka przed skutkami pęknięcia części | czy właściwie dobrano materiał i współczynnik bezpieczeństwa | uwzględnienie korozji, starzenia, ścierania, kruchości, palności oraz rzeczywistych obciążeń cyklicznych |
| zaczniesz zabezpieczać niebezpieczną technologię | czy można wybrać inną technikę | napęd elektryczny zamiast pneumatycznego, cięcie wodą zamiast mechanicznego, proces utrzymujący temperaturę poniżej punktu zapłonu |
| założysz, że element zostanie zwolniony przez sprężynę lub ciężar własny | czy można zastosować mechanicznie wymuszone oddziaływanie | bezpośrednie lub sztywne wymuszenie ruchu drugiego elementu, np. wymuszone rozwarcie zestyków |
| wpiszesz do instrukcji wymaganie ustawienia maszyny na równym podłożu | czy maszyna jest stateczna w przewidywanych warunkach | zmiana podstawy, rozkładu masy, położenia środka ciężkości albo uwzględnienie sił dynamicznych i wiatru |
| opracujesz specjalną procedurę serwisową | czy maszyna jest podatna do obsługi | zapewnienie dostępu uwzględniającego wymiary człowieka, odzież i narzędzia oraz ograniczenie liczby narzędzi specjalnych |
| przeszkolisz operatora, aby nie popełniał błędów | czy interakcja człowieka z maszyną nie sprzyja ich popełnianiu | czytelny HMI, jednoznaczne elementy sterownicze, właściwa pozycja pracy, brak rytmu narzuconego przez automatyczny cykl |
| uznasz, że wystarczy oznaczyć zagrożenie elektryczne | czy wyposażenie elektryczne zaprojektowano zgodnie z zasadami bezpieczeństwa | właściwe rozłączanie i przełączanie obwodów oraz ochrona przed porażeniem |
| dodasz alarm przekroczenia ciśnienia | czy układ nie może dopuścić do niebezpiecznego wzrostu ciśnienia | właściwie dobrane ograniczenie ciśnienia i konstrukcja odporna na przewidywane fluktuacje |
| ostrzeżesz przed energią pozostającą po odłączeniu maszyny | czy można ją samoczynnie usunąć | automatyczne rozładowanie zbiornika lub akumulatora po odłączeniu zasilania, kontrolowane odprowadzenie pozostałego ciśnienia |
| dodasz zatrzymanie awaryjne jako odpowiedź na nieprzewidywalne zachowanie maszyny | czy system sterowania zachowuje się bezpiecznie | brak ruchu po włączeniu zasilania, brak samoczynnego restartu, zachowanie zatrzymania i utrzymanie ładunku po zaniku energii |
| skupisz się wyłącznie na sterowniku bezpieczeństwa | czy wszystkie części realizujące funkcję mają właściwą niezawodność | przewidywalny sposób uszkodzenia, redundancja, wykrywanie defektów i zróżnicowanie zastosowanych rozwiązań |
| przygotujesz procedurę częstego usuwania awarii | czy można ograniczyć liczbę zdarzeń wymagających ingerencji | poprawa prowadzenia materiału, wyeliminowanie zacięć, zastosowanie trwalszych komponentów i diagnostyki niewymagającej obchodzenia zabezpieczeń |
| zabezpieczysz ręczne podawanie lub odbieranie materiału | czy tę czynność można zmechanizować lub zautomatyzować | transporter, manipulator, popychacz, ześlizg albo automatyczne odrzucenie nieprawidłowo ustawionego materiału |
| zaprojektujesz bezpieczne wejście do regulowanego elementu | czy regulację można wyeliminować albo wykonywać spoza strefy | czujnik obejmujący wszystkie przewidziane materiały albo mechanizm regulacji wyprowadzony poza strefę niebezpieczną |
| zabezpieczysz wejście do punktu smarowania | czy ten punkt musi znajdować się wewnątrz strefy | przewód smarowniczy, centralne smarowanie lub punkt obsługowy dostępny z zewnątrz |
Tabela nie jest listą, którą należy bezrefleksyjnie odhaczyć przy każdym zagrożeniu. Nie każda metoda będzie możliwa, a część zmian może stworzyć nowe zagrożenia albo wpłynąć na podstawową funkcję maszyny.
Jest natomiast zestawem pytań, które powinny paść przed przejściem do kroku drugiego.
Po każdej zastosowanej metodzie warto zadać jedno pytanie kontrolne:
co rzeczywiście zmieniliśmy — zagrożenie, wielkość ryzyka czy tylko dostęp człowieka do niebezpiecznego miejsca?
Jeżeli jedyną odpowiedzią pozostaje „dodaliśmy osłonę i funkcję bezpieczeństwa”, opisaliśmy zastosowany środek ochronny.
Nie wykazaliśmy jeszcze, że wykonaliśmy krok pierwszy.
Kiedy można przejść do kroku drugiego?
Po przejściu przez wszystkie rozwiązania z punktu 6.2 łatwo wpaść w drugą skrajność: skoro konstrukcja bezpieczna sama w sobie jest pierwszym i najważniejszym krokiem, to każda osłona świadczy o błędzie projektanta.
Nie.
Są zagrożenia, których nie można usunąć bez pozbawienia maszyny jej podstawowej funkcji. Narzędzie tnące musi pozostać ostre. Prasa musi wytworzyć siłę potrzebną do przeprowadzenia procesu. Element roboczy musi wykonać ruch, a materiał może wymagać obróbki powodującej hałas, pył albo wysoką temperaturę.
Krok 1 nie zawsze usunie więc zagrożenie. Powinien jednak ograniczyć związane z nim ryzyko w takim stopniu, w jakim jest to praktycznie możliwe.
Możemy zmniejszyć energię ruchu, ale nie do wartości, przy której maszyna przestanie wykonywać swoją funkcję. Możemy zmienić geometrię, lecz nie zawsze usuniemy wszystkie miejsca niebezpieczne. Możemy ograniczyć liczbę ingerencji operatora, ale nadal pozostaną czyszczenie, konserwacja i nieprzewidziane zakłócenia procesu.
Właśnie dla takich sytuacji ISO 12100 przewiduje krok drugi.
Nie jest on jednak uruchamiany wtedy, gdy najłatwiejszym rozwiązaniem okazuje się osłona. Punkt 6.1 mówi o zastosowaniu technicznych i uzupełniających środków ochronnych wtedy, gdy wyeliminowanie zagrożenia albo dostateczne ograniczenie ryzyka przez konstrukcję nie jest praktycznie wykonalne.
Między „nie da się” a „nie chcemy już zmieniać projektu” istnieje zasadnicza różnica.
Dlatego przed przejściem do kroku drugiego warto sprawdzić:
- czy uwzględniliśmy wszystkie rodzaje pracy maszyny;
- czy przeanalizowaliśmy wszystkie sposoby ingerencji człowieka;
- czy rozważyliśmy zmianę geometrii, energii, materiału i technologii;
- czy ograniczyliśmy liczbę zacięć, awarii i czynności wymagających dostępu;
- czy punkty nastawiania i konserwacji można było przenieść poza strefę;
- czy zastosowane rozwiązania nie stworzyły nowych zagrożeń;
- czy zmiana nie pogorszyła warunków pracy albo użyteczności maszyny.
To ostatnie pytanie jest szczególnie ważne. Środek, który utrudnia normalną pracę, wydłuża przezbrojenie albo uniemożliwia usunięcie typowego zakłócenia, może zachęcać do obchodzenia zabezpieczeń. Norma wymaga więc nie tylko skuteczności pojedynczego rozwiązania, ale również zgodności wszystkich środków oraz uwzględnienia ich wpływu na operatora i sposób użytkowania maszyny.
Ocena nie kończy się także po zastosowaniu wybranego rozwiązania. Zgodnie z punktem 5.6 po każdym kroku trzeba ponownie sprawdzić, czy ryzyko zostało dostatecznie zmniejszone oraz czy nie pojawiły się nowe zagrożenia.
Zmiana geometrii może poprawić bezpieczeństwo, ale utrudnić konserwację. Automatyczne podawanie może wyeliminować ręczną czynność, ale stworzyć nowe miejsce zgniecenia. Wyprowadzenie regulacji poza strefę może ograniczyć narażenie, ale umożliwić przypadkową zmianę nastawy.
Każda odpowiedź rodzi więc kolejne pytanie.
To nie jest wada metody. To jej istota.
Osłona nie jest dowodem złego projektu. Może być właściwym i koniecznym środkiem ochronnym. Problem pojawia się dopiero wtedy, gdy zastępuje analizę możliwości zmiany samej maszyny.
Krok drugi nie zaczyna się wtedy, gdy projektantowi kończą się pomysły. Zaczyna się wtedy, gdy możliwości kroku pierwszego zostały rzeczywiście przeanalizowane, a ryzyko nadal nie zostało dostatecznie zmniejszone.