“Tähän pitää laittaa suojus.” Kuulostaa järkevältä. Mutta jos se on ensimmäinen ajatus, olet ehkä jo myöhässä. Koneiden riskien vähentäminen alkaa kysymyksestä, mitä vaarallista ominaisuutta koneessa voidaan muuttaa ennen kuin ihminen erotetaan vaarasta.
Projektipalaverissa tämä tapahtuu nopeasti. Näkyy liikkuva osa, puristumiskohta, leikkautumisvaara tai tarttumisvaara. Luonteva vastaus on suojus, turvalukitus, suoja-aitaus tai valoverho. Ehkä niitä tarvitaan. Hyvin usein tarvitaankin.
Mutta juuri siinä kohtaa emme vielä tiedä sitä.
Ennen kuin valitaan tekniset ja täydentävät suojaustoimenpiteet, ISO 12100 käskee katsoa itse konetta. Voidaanko osien keskinäistä sijaintia muuttaa niin, ettei puristumiskohtaa synny? Voidaanko terävä reuna pyöristää tai taittaa? Tarvitseeko liikkuva osa todella tuon massan ja nopeuden? Voidaanko voimaa, energiaa, painetta tai lämpötilaa rajoittaa? Voiko toinen materiaali tai prosessi vähentää melua, tärinää, pölyä tai syttymisriskiä?
Entä jos ongelma ei ole yksittäisessä osassa vaan koko konekonseptissa?
Ehkä massajakauma pitää muuttaa ja vakavuus parantaa. Ehkä käyttötekniikka pitää vaihtaa. Ehkä hallintalaitteet pitää suunnitella uudelleen. Ehkä voitelu- ja säätöpisteet pitää viedä vaaravyöhykkeen ulkopuolelle. Ehkä järjestelmään jäävä energia pitää purkaa automaattisesti, kun syöttö katkaistaan.
Nämä ovat luontaisesti turvallisia suunnitteluratkaisuja. ISO 12100:n mukaan ne ovat riskin pienentämisen ensimmäinen ja tärkein askel. Niitä yhdistää yksi asia: ne eivät vain yritä erottaa ihmistä olemassa olevasta vaarasta. Ne muuttavat konetta, sen parametreja tai ihmisen ja koneen välistä vuorovaikutusta niin, että vaara poistuu tai siihen liittyvä riski pienenee.
Koneiden riskien vähentäminen alkaa ennen suojusta
Ensimmäinen virhe syntyy jo tavassa, jolla puhumme koneturvallisuudesta.
“Suunnittelimme suojuksen.”
“Lisäsimme turvalukituksen.”
“Laitoimme valoverhon.”
“Käytimme turvaohjainta.”
Kaikki nämä voivat olla mukana jo ensimmäisessä 3D-mallissa. Ne voivat olla aivan välttämättömiä vaaditun turvallisuustason saavuttamiseksi. Silti ne eivät automaattisesti kuulu riskin pienentämisen ensimmäiseen vaiheeseen.
Suojus ei muutu luontaisesti turvalliseksi suunnitteluratkaisuksi vain siksi, että se piirrettiin koneen mukana alusta alkaen.
ISO 12100 erottaa asiat selvästi. Luontaisesti turvallinen suunnitteluratkaisu poistaa vaaran tai pienentää riskiä muuttamalla koneen rakenteellisia tai toiminnallisia ominaisuuksia. Suojus tai suojauslaite taas pienentää riskiä, joka liittyy vaaraan, jota ei saatu poistettua tai riittävästi pienennettyä rakenteellisesti.
Ero ei siis ole siinä, milloin ratkaisu ilmestyi projektiin. Eikä siinä, paljonko se maksoi.
Ratkaisevaa on tämä: mitä koneessa oikeasti muuttui?
Poistuiko puristumiskohta? Pienenikö liikkuvan osan energia? Hävisikö terävä reuna? Vähennettiinkö päästöä lähteessä? Käyttäytyykö järjestelmä turvallisesti energian hävitessä? Joutuuko ihminen yhä tekemään vaarallisen tehtävän?
Jos vaara jäi ennalleen ja lisätty ratkaisu vain estää tai valvoo pääsyä siihen, olemme useimmiten jo toisessa vaiheessa.
Ajatellaan yksinkertaista mekanismia, jossa kaksi osaa muodostaa puristumiskohdan. Voimme ympäröidä mekanismin suojuksella ja valvoa suojuksen asentoa. Mutta ennen sitä voimme kysyä, voidaanko osien keskinäistä sijaintia muuttaa niin, että rako on turvallinen kyseiselle kehonosalle tai ettei kehonosa voi ylipäätään joutua siihen.
Ensimmäisessä tapauksessa suojaamme ihmistä olemassa olevalta puristumiskohdalta. Toisessa poistamme puristumiskohdan koneen geometrian avulla.
Sama koskee liikettä. Voimme havaita ihmisen läsnäolon ja pysäyttää vaarallisen liikkeen. Tai voimme ensin kysyä, tarvitseeko osa todella tuon nopeuden, massan ja energian.
Ei tämä tarkoita, ettei suojusta tai turvatoimintoa myöhemmin tarvittaisi. Ensimmäinen vaihe ei aina pienennä riskiä riittävästi. ISO 12100 ei vaadi luopumaan teknisistä suojaustoimenpiteistä hinnalla millä hyvänsä.
Se vaatii järjestyksen.
Oikea kysymys ei ole ensin: “Minkä suojauksen lisäsimme?”
Oikea kysymys on: “Mitä koneen vaarallista ominaisuutta oikeasti muutimme?”
Jos vastaus on “emme mitään”, ensimmäistä vaihetta ei todennäköisesti ole vielä tehty.
“Geometria on valmis. Lisätään turvallisuus myöhemmin.”
Tämä on yksi yleisimmistä kohdista, joissa projekti lähtee väärille raiteille.
Mekaaninen malli on hyväksytty. Liikealueet on lukittu. Sylinterit on valittu. Rakenne on lähetetty tarjouslaskentaan. Vasta sitten joku katsoo ihmisen pääsyä koneelle ja huomaa puristumis-, leikkautumis-, isku- ja tarttumisvaarat.
Geometriaa ei enää haluta muuttaa. Niinpä aletaan “lisätä turvallisuutta”.
Suojus. Suoja-aitaus. Turvalukitus. Valoverho.
ISO 12100 ehdottaa päinvastaista järjestystä. Kohdan 6.2.2.1 mukaan juuri koneen muoto ja osien keskinäinen sijainti ovat ensimmäisiä alueita, joilla vaaroja pitää yrittää poistaa.
Jos kaksi liikkuvaa osaa muodostaa puristumiskohdan, suunnittelijan pitää ensin tarkistaa, voidaanko niiden keskinäistä sijaintia muuttaa. Pienin väli voidaan kasvattaa niin, että tarkasteltava kehonosa voi olla osien välissä ilman puristumisriskiä. Tai väli voidaan pienentää niin, ettei kyseinen kehonosa voi joutua osien väliin.
Tässä ei ole kyse siitä, että ihminen siirretään kauemmas olemassa olevasta vaarasta suoja-aidalla tai turvaetäisyydellä.
Kyse on koneen osien geometriasta, jossa puristumiskohtaa ei enää ole.
Se on iso ero.
Koneiden riskien vähentäminen geometrian kautta
Terävät reunat, kulmat, ulkonevat osat, karheat pinnat ja aukot, joihin kehonosa tai vaatetus voi tarttua, kuuluvat samaan keskusteluun. Jos reuna voidaan pyöristää, taittaa tai tasata, on vaikea perustella, miksi ongelma jätetään käyttöohjeeseen.
“Varo terävää reunaa” ei ole vastaus, jos reunan ei tarvitse olla terävä.
Koneen geometria ratkaisee myös näkyvyyden. Jos turvallinen käyttö edellyttää, että käyttäjä valvoo työaluetta tai vaaravyöhykettä, hänen pitää todella nähdä se ohjauspaikalta. Katvealuetta ei korjata ohjeella, jossa käsketään noudattaa erityistä varovaisuutta ennen käynnistystä.
Ensin katsotaan, voidaanko koneen muotoa, ohjauspaikan sijaintia tai osien sijoittelua muuttaa. Vasta jos suora näkyvyys ei ole mahdollinen, voidaan harkita epäsuoria näkymäratkaisuja, kuten oikein sijoitettuja peilejä.
Koneen muoto vaikuttaa myös ihmisen asentoon. Yltääkö käyttäjä hallintalaitteisiin kumartumatta vaaravyöhykkeen yli? Pakottaako säätöpiste työntämään käden mekanismien väliin? Pakottaako rakenne asentoon, josta on vaikea tehdä turvallinen liike tai perääntyä nopeasti?
Tämä ei ole mukavuusasia. Tämä on riskin pienentämistä rakenteella.
Totta kai geometrian muuttaminen voi vaikuttaa koneen toimintaan, mittoihin, työkiertoon ja valmistuskustannuksiin. Kaikki muutokset eivät ole mahdollisia. Kaikki eivät myöskään pienennä riskiä riittävästi.
Mutta näitä rajoituksia ei saa olettaa vain siksi, että malli on jo hyväksytty.
Ennen kuin kysyt, mihin suojus asennetaan, kysy tämä: miksi koneen osat on asetettu tavalla, joka loi tämän vaaran?
Vastaus kertoo, onko tekninen suojaustoimenpide oikeasti välttämätön vai onko se vain tapa välttää valmiin geometrian muuttaminen.
Kaikkia käyttäjän tehtäviä ei tarvitse suojata
ISO 12100 kohta 5.4 edellyttää, että tunnistetaan koneen suorittamat toiminnot ja ihmisen tehtävät koko koneen elinkaaren aikana. Käytännössä syntyy lista: materiaalin syöttö, tuotteen poisto, säätäminen, puhdistus, tukosten poisto, vikojen havaitseminen ja kunnossapito.
Tässä kohtaa virhe on helppo tehdä.
Kun tehtävä päätyy listalle, alamme suunnitella, miten käyttäjä tekee sen turvallisesti. Valitaan käyttötapa, suojus, turvalukitus, sallintalaite tai menettely.
Mutta tehtävälista ei välttämättä kuvaa koneen lopullista versiota. Se kuvaa vain sitä, miten ihminen toimii nyt analysoitavan ratkaisun kanssa.
Siksi jokaisen tehtävän kohdalla pitää kysyä lisää: täytyykö tämän tehtävän olla olemassa lopullisessa koneessa?
Tapaus 1: käyttäjä “vain korjaa” materiaalin asentoa
Kuljettimen ja seuraavan koneosan välisessä kohdassa materiaali asettuu aika ajoin väärin. Käyttäjä huomaa ongelman, menee koneelle ja korjaa materiaalin käsin.
Toimenpide kestää muutaman sekunnin. Sitä ei pidetä vikana eikä varsinaisena asetuksenvaihtona. Käyttäjähän “vain suoristaa kappaleen”.
Mutta juuri tuon lyhyen hetken aikana ihminen ulottuu kohtaan, jossa kuljetin, työntäjä tai muu mekanismi voi liikkua. Riskin arviointiin ilmestyy siis tehtävä: tukoksen poisto tai materiaalin asennon korjaaminen.
Ilmeinen vastaus? Suljetaan pääsy. Lisätään turvalukitus. Tehdään käsikäyttötila. Kuvataan turvallinen tukoksenpoisto.
Ehkä osa näistä tarvitaan silti. Mutta ensin pitää kysyä epämukavampi kysymys: miksi materiaali asettuu väärin?
Onko kuljettimien välissä rako tai korkeusero? Ohjaavatko johteet materiaalia koko sallitulla mitta-alueella? Ovatko nopeudet synkronissa? Kääntääkö äkillinen nopeudenmuutos tuotteen nurin? Voidaanko väärä asento havaita ja hylätä automaattisesti ennen kuin se tukkii seuraavan vaiheen?
Jos puuttumisen syynä on syötön huono toimintavarmuus, suunnittelijan pitää ensin parantaa toimintavarmuutta. ISO 12100 kohta 6.2.13 muistuttaa, että laitteiston parempi toimintavarmuus vähentää puuttumista vaativia tapahtumia ja siten ihmisen altistumista vaaroille.
Kun siirtymän geometria, materiaalinohjaus tai liikeparametrit korjataan, tehtävä, jota tehtiin ennen useita kertoja vuorossa, voi poistua normaalista työstä.
Silloin emme suunnitelleet turvallisempaa tapaa korjata materiaalia. Poistimme syyn, jonka vuoksi käyttäjän piti korjata sitä.
Tapaus 2: anturia säädetään vaaravyöhykkeellä
Kone käsittelee erilaisia materiaaleja. Suunniteltu anturi ei kata koko vaadittua tunnistusaluetta tai sen asentoa pitää muuttaa materiaalin mukaan.
Siksi käyttäjä menee asetuksenvaihdossa vaaravyöhykkeelle ja säätää anturin käsin.
Riskin arvioinnissa tehtävä näyttää selvältä: anturin sijainnin säätö materiaalilajin vaihtuessa.
Toki voidaan suunnitella turvallinen sisäänmeno. Pysäytetään kone. Estetään käynnistys. Valitaan sopiva käyttötapa ja asetuksenvaihtomenettely.
Mutta onko se todella ensimmäinen vastaus?
Jos koneen on tarkoitus käsitellä tiettyä materiaalialuetta, materiaalien ominaisuudet kuuluvat koneen rajoihin. Tunnistusjärjestelmä pitää valita koko ennakoidun käyttöalueen mukaan, ei vain yhden tuotantovaihtoehdon mukaan.
Ensimmäinen mahdollisuus on valita anturi tai muu tunnistustekniikka, joka toimii kaikilla ennakoiduilla materiaaleilla. Tämä liittyy suoraan ISO 12100 kohdan 6.2.4 ajatukseen oikean tekniikan valinnasta.
Se ei tarkoita, että aina valitaan suurimman kantaman anturi. Liian laaja tunnistusalue voi aiheuttaa virhehavaintoja tai heikentää materiaalien erottelua. Ratkaisu pitää valita ja validoida todellisissa prosessiolosuhteissa.
Mutta jos oikein valittu anturi poistaa jokakertaisen uudelleensäädön, poistuu myös tehtävä, joka vaati vaaravyöhykkeelle menemistä.
Entä jos yhtä kiinteää tunnistusaluetta ei voida tehdä?
Silloin tarkistetaan, täytyykö säätö tehdä anturin vieressä. Säätömekanismi voidaan tuoda vaaravyöhykkeen ulkopuolelle tai suunnitella niin, että käyttäjä tekee muutoksen turvallisesta paikasta. Tämä vastaa ISO 12100 kohdan 6.2.15 periaatetta: säätö- ja kunnossapitopisteet sijoitetaan vaaravyöhykkeiden ulkopuolelle, kun se on mahdollista.
Sen sijaan, että suunnittelemme turvallisen käynnin anturille, muutamme säätöpaikan.
Molemmissa tapauksissa ajattelumalli on sama. Ensin tunnistetaan ihmisen tehtävä. Sen jälkeen ei kysytä vain, miten tehtävä suojataan. Kysytään myös, miksi tehtävä syntyi, voiko kone hoitaa sen, voiko sen syyn poistaa ja voiko suorituspaikan siirtää vaaravyöhykkeen ulkopuolelle.
Joskus paras tapa pienentää riskiä asetuksenvaihdossa ei ole turvallisempi sisäänmeno. Se on se, ettei sisäänmenoa tarvita.
Ennen kuin lisäät suojauksen: mitä koneessa voi muuttaa?
ISO 12100 ei anna yhtä valmista vastausta jokaiseen vaaraan. Kohdassa 6.2 se kuitenkin osoittaa konkreettisia alueita, joista suunnittelijan pitää etsiä mahdollisuuksia vaaran poistamiseen tai riskin pienentämiseen rakenteella.
Seuraava taulukko ei tarkoita, että vasemman sarakkeen toimenpiteet olisivat vääriä. Suojus, turvatoiminto tai menettely voi olla myöhemmin välttämätön. Tarkoitus on varmistaa, ettei niihin hypätä ennen ensimmäisen vaiheen kysymyksiä.
| Ennen kuin heti… | Tarkista vaiheessa 1… | Konkreettinen esimerkki |
|---|---|---|
| käsket käyttäjää tarkkailemaan aluetta tarkemmin | antaako rakenne oikean näkyvyyden | koneen muodon tai ohjauspaikan muuttaminen, katveiden vähentäminen, peilin oikea sijoitus |
| aidat puristumiskohdan | voidaanko se poistaa geometrian muutoksella | välin kasvattaminen turvalliseksi tai pienentäminen niin, ettei kehonosa mahdu väliin |
| merkitset terävän reunan | täytyykö reunan olla terävä | pellin reunan pyöristys, taitto tai tasaus, putken avoimen pään sulkeminen |
| kirjoitat ohjeen turvallisesta kurottamisesta | tukeeko koneen muoto turvallista asentoa ja pääsyä | hallintalaitteiden siirto, ei tarvetta kumartua mekanismin yli tai ulottua liikkuvien osien väliin |
| alat määrittää suojavyöhykettä liikkuvan osan ympärille | voidaanko voimaa, massaa, nopeutta tai energiaa rajoittaa | pienempi toimilaite, alempi paine, kevyempi liikkuva osa, prosessin vaatima eikä suurempi nopeus |
| koteloit melulähteen tai annat kuulonsuojaimet | voidaanko melu vähentää lähteessä | käytön, nopeuden, jäykkyyden, liitostavan tai prosessiparametrien muuttaminen |
| eristät käyttäjän tärinästä | voidaanko tärinän lähdettä muuttaa | osien tasapainotus, massajakauman muutos, taajuuden tai amplitudin muuttaminen |
| suunnittelet pölynpoiston | voidaanko pölyn syntyä vähentää | granulaatin käyttö jauheen sijasta tai jyrsintä hionnan sijasta |
| lisäät säteilysuojauksen | onko lähde välttämätön ja onko sen teho oikea | lähteestä luopuminen, tehon rajoittaminen minimiin tai säteen kohdistaminen tarkasti |
| lisäät tarkastuksia rakenteelle | onko rakenne laskettu ja toteutettu oikein | mitoitus, liitosten valinta, ylikuormituksen ja väsymisen estäminen, pyörivien osien tasapainotus |
| suojaat ihmistä osan murtumisen seurauksilta | onko materiaali ja varmuuskerroin valittu oikein | korroosion, vanhenemisen, kulumisen, haurauden, palavuuden ja todellisten vaihtokuormien huomiointi |
| suojaat vaarallisen tekniikan ympärille | voidaanko valita toinen tekniikka | sähköinen käyttö pneumaattisen sijasta, vesileikkaus mekaanisen sijasta, prosessi alle leimahduspisteen |
| luotat jouseen tai omapainoon palautuksessa | voidaanko käyttää mekaanisesti pakotettua vaikutusta | toisen osan suora tai jäykkä pakko-ohjaus, esimerkiksi koskettimien pakkoavaus |
| kirjoitat ohjeen tasaiselle alustalle asentamisesta | onko kone vakaa ennakoiduissa olosuhteissa | jalustan, massajakauman, painopisteen sekä dynaamisten voimien ja tuulen huomiointi |
| laadit erikoisen huoltomenettelyn | onko kone huollettavissa turvallisesti | pääsy ihmisen mitat, vaatetus ja työkalut huomioiden, erikoistyökalujen määrän vähentäminen |
| koulutat käyttäjää olemaan tekemättä virheitä | altistaako käyttöliittymä virheille | selkeä HMI, yksiselitteiset hallintalaitteet, oikea työasento, ei automaattikierron pakottamaa rytmiä |
| tyydyt sähkövaaran merkintään | onko sähkölaitteisto suunniteltu turvallisuusperiaatteiden mukaan | oikea erotus ja kytkentä sekä suojaus sähköiskulta |
| lisäät painehälytyksen | voiko järjestelmä estää vaarallisen paineennousun | oikein valittu paineenrajoitus ja rakenne, joka kestää ennakoidut vaihtelut |
| varoitat jäljelle jäävästä energiasta | voidaanko energia purkaa automaattisesti | säiliön tai akun automaattinen purku syötön katkaisun jälkeen, hallittu jäännöspaineen poisto |
| lisäät hätäpysäytyksen koneen arvaamattomaan toimintaan | käyttäytyykö ohjausjärjestelmä turvallisesti | ei liikettä syötön kytkennässä, ei automaattista uudelleenkäynnistystä, pysäytyksen ja kuorman pidon säilyminen energian hävitessä |
| keskityt vain turvaohjaimeen | ovatko kaikki turvatoimintoa toteuttavat osat riittävän luotettavia | ennakoitava vikaantumistapa, redundanssi, vikojen havaitseminen ja ratkaisujen monimuotoisuus |
| teet menettelyn toistuville häiriöille | voidaanko puuttumista vaativia tapahtumia vähentää | materiaalinohjauksen parantaminen, tukosten poistaminen, kestävämmät komponentit ja diagnostiikka ilman suojausten ohittamista |
| suojaat käsinsyötön tai käsinpoiston | voidaanko tehtävä mekanisoida tai automatisoida | kuljetin, manipulaattori, työntäjä, liuku tai väärin asettuneen materiaalin automaattinen hylkäys |
| suunnittelet turvallisen sisäänmenon säädettävälle osalle | voidaanko säätö poistaa tai tehdä alueen ulkopuolelta | kaikki ennakoidut materiaalit kattava anturi tai vaaravyöhykkeen ulkopuolelle tuotu säätömekanismi |
| suojaat pääsyn voitelupisteelle | täytyykö voitelupisteen olla vaaravyöhykkeen sisällä | voiteluletku, keskusvoitelu tai ulkopuolelta saavutettava huoltopiste |
Taulukko ei ole lista, jota rastitetaan mekaanisesti jokaisen vaaran kohdalla. Kaikki menetelmät eivät ole mahdollisia. Osa muutoksista voi synnyttää uusia vaaroja tai vaikuttaa koneen perustoimintoon.
Se on kuitenkin kysymyspatteri, joka pitää käydä läpi ennen siirtymistä toiseen vaiheeseen.
Jokaisen ratkaisun jälkeen kannattaa kysyä yksi tarkistuskysymys: mitä oikeasti muutimme — vaaraa, riskin suuruutta vai vain ihmisen pääsyä vaaralliseen paikkaan?
Jos ainoa vastaus on “lisäsimme suojuksen ja turvatoiminnon”, olemme kuvanneet suojaustoimenpiteen. Emme ole vielä osoittaneet, että ensimmäinen vaihe tehtiin.
Koneiden riskien vähentäminen ja siirtyminen vaiheeseen kaksi
Kun ISO 12100 kohdan 6.2 ratkaisut on käyty läpi, voi syntyä toinen ääripää: jos luontaisesti turvallinen suunnitteluratkaisu on ensimmäinen ja tärkein askel, jokainen suojus todistaa suunnitteluvirheestä.
Ei.
On vaaroja, joita ei voi poistaa viemättä koneelta sen perustoimintoa. Leikkaavan työkalun pitää olla terävä. Puristimen pitää tuottaa prosessiin tarvittava voima. Työelimen pitää liikkua. Materiaali voi vaatia käsittelyn, joka aiheuttaa melua, pölyä tai korkeaa lämpötilaa.
Ensimmäinen vaihe ei siis aina poista vaaraa. Sen pitää kuitenkin pienentää siihen liittyvä riski niin pitkälle kuin se on käytännössä mahdollista.
Voimme vähentää liike-energiaa, mutta emme ehkä arvoon, jossa kone ei enää tee työtään. Voimme muuttaa geometriaa, mutta emme välttämättä poista kaikkia vaarakohtia. Voimme vähentää käyttäjän puuttumisia, mutta puhdistus, kunnossapito ja odottamattomat häiriöt jäävät silti.
Näitä tilanteita varten ISO 12100:ssa on toinen vaihe.
Se ei kuitenkaan käynnisty silloin, kun suojus on helpoin ratkaisu. Kohdan 6.1 ajatus on, että tekniset ja täydentävät suojaustoimenpiteet otetaan käyttöön, kun vaaran poistaminen tai riskin riittävä pienentäminen rakenteella ei ole käytännössä toteutettavissa.
“Ei onnistu” ja “emme halua enää muuttaa projektia” ovat kaksi eri asiaa.
Ennen toista vaihetta kannattaa tarkistaa ainakin tämä: huomioitiinko kaikki koneen käyttötavat, kaikki ihmisen puuttumistavat, geometrian, energian, materiaalin ja tekniikan muutokset, tukosten ja vikojen vähentäminen, säätö- ja kunnossapitopisteiden siirtäminen sekä uusien vaarojen syntyminen?
Yhtä tärkeää on kysyä, heikensikö ratkaisu työntekoa tai koneen käytettävyyttä. Suojaus, joka hidastaa normaalin työn kohtuuttomaksi, tekee asetuksenvaihdosta tuskaa tai estää tyypillisen häiriön poistamisen, houkuttelee ohittamaan suojauksia. Silloin paperilla kaunis ratkaisu muuttuu tuotantolattialla ongelmaksi.
Arviointi ei pääty valittuun ratkaisuun. ISO 12100 kohdan 5.6 mukaan jokaisen vaiheen jälkeen pitää tarkistaa uudelleen, onko riski pienentynyt riittävästi ja syntyikö uusia vaaroja.
Geometrian muutos voi parantaa turvallisuutta mutta vaikeuttaa kunnossapitoa. Automaattinen syöttö voi poistaa käsityön mutta luoda uuden puristumiskohdan. Säätöpisteen tuominen ulkopuolelle voi vähentää altistumista mutta mahdollistaa vahingossa tehdyn väärän asetuksen.
Jokainen vastaus synnyttää seuraavan kysymyksen.
Se ei ole menetelmän heikkous. Se on menetelmän ydin.
Suojus ei ole huonon suunnittelun todiste. Se voi olla oikea ja välttämätön suojaustoimenpide. Ongelma syntyy vasta, kun suojus korvaa analyysin siitä, mitä itse koneessa olisi voitu muuttaa.
Toinen vaihe ei ala silloin, kun suunnittelijalta loppuvat ideat. Se alkaa silloin, kun ensimmäisen vaiheen mahdollisuudet on todella analysoitu ja riski ei silti ole pienentynyt riittävästi.