Il posto peggiore in cui cercare le norme per una nuova macchina è la dichiarazione di conformità di un modello simile. Eppure, troppo spesso, la progettazione delle misure tecniche di protezione delle macchine comincia proprio da lì. La valutazione del rischio è ancora aperta, non sappiamo come verranno rimossi gli inceppamenti né quanto impiegherà il movimento per arrestarsi, ma qualcuno domanda già quali norme inserire nella dichiarazione.
La risposta sembra pronta: ISO 12100, una norma di tipo C, qualche norma di tipo B dal nome familiare. Copia, incolla, firma. Il documento appare professionale, ma ogni riferimento inserito senza riserve equivale a una precisa affermazione tecnica: la norma è applicabile, i suoi requisiti pertinenti sono stati attuati e l'efficacia delle soluzioni è stata verificata.
Dove sono le prove? Quale pericolo ha portato alla scelta del riparo? Perché serve il bloccaggio? Da quale calcolo deriva la distanza? Quale PLr deve raggiungere la funzione di sicurezza? Se queste risposte mancano, l'elenco delle norme non dimostra la conformità: espone il fabbricante a dichiarazioni che non è in grado di sostenere.
Progettare le misure tecniche di protezione delle macchine dopo il primo passo
Una sega deve continuare a tagliare, una pressa deve sviluppare forza, un robot deve muoversi e una calandra deve trascinare il materiale. Eliminare completamente queste caratteristiche potrebbe eliminare il pericolo, ma anche la funzione per cui la macchina esiste.
Il primo passo della riduzione del rischio secondo ISO 12100 consiste nella progettazione intrinsecamente sicura: modificare geometria, energia, tecnologia o compiti umani. Si cerca di eliminare i punti di schiacciamento, ridurre velocità e forze, spostare le regolazioni o evitare che l'operatore debba introdurre le mani nella zona pericolosa.
Solo quando queste opzioni sono state realmente valutate e il rischio non è stato sufficientemente ridotto si passa al secondo passo. Non perché il modello tridimensionale sia stato congelato, il componente sia già stato ordinato o aggiungere un riparo sembri più semplice che riaprire il progetto. Il passaggio è giustificato quando un'ulteriore modifica intrinsecamente sicura non è ragionevolmente praticabile oppure priverebbe la macchina della sua funzione.
A questo punto le domande diventano concrete:
- l'accesso è necessario durante il funzionamento normale o soltanto per pulizia e cambio formato?
- l'operatore interviene una volta alla settimana oppure ogni pochi secondi?
- quanto dura il pericolo dopo il comando di arresto?
- la macchina può proiettare pezzi, fluidi o polveri?
- una persona può rimanere all'interno della zona protetta?
- quali operazioni verranno eseguite durante manutenzione, regolazione e rimozione degli inceppamenti?
Un riparo fisso è efficace se l'accesso non serve. Se deve essere rimosso continuamente, diventa presto un ostacolo e crea una forte motivazione all'elusione. Un riparo mobile interbloccato può essere più adatto; se il pericolo persiste più a lungo del tempo necessario per raggiungerlo, occorre anche il bloccaggio del riparo fino alla cessazione del rischio.
Una barriera fotoelettrica rileva l'accesso e comanda l'arresto, ma non trattiene un pezzo proiettato, non contiene uno spruzzo e non limita le emissioni. Non esiste quindi un dispositivo di protezione buono in assoluto: esiste una soluzione coerente con il pericolo, il compito umano e il comportamento reale della macchina.
Un riparo non significa una sola norma
Nel disegno compare una porta trasparente e nella dichiarazione viene citata EN ISO 14120. Caso chiuso? No. È stato soltanto scelto un mezzo per separare la persona dalla zona pericolosa; la sua efficacia deve ancora essere dimostrata.
EN ISO 14120 tratta costruzione, materiali, fissaggio, resistenza e pericoli introdotti dal riparo. Ma una porta robusta non protegge se è possibile raggiungere la zona passando sopra, sotto o attraverso un'apertura. Dimensioni e posizione devono quindi essere verificate rispetto alle distanze di sicurezza della EN ISO 13857.
Occorre poi stabilire cosa succede quando la porta viene aperta. EN ISO 14119 disciplina i dispositivi di interblocco, il bloccaggio dei ripari e la riduzione delle possibilità di elusione. Il sensore, però, non arresta da solo la macchina: il segnale deve essere acquisito dalla parte del sistema di comando legata alla sicurezza, elaborato e trasformato in un'azione degli elementi finali.
Il PLr riguarda l'intera funzione di sicurezza, non il solo sensore montato sulla porta. La funzione deve essere progettata secondo EN ISO 13849-1 oppure EN IEC 62061 e successivamente validata. I dati del sensore sono ingressi del calcolo, non il risultato del sistema completo.
| Decisione tecnica | Riferimento tipico | Prova richiesta |
|---|---|---|
| Costruzione e resistenza del riparo | EN ISO 14120 | Materiale, fissaggio, resistenza ai carichi e assenza di nuovi pericoli |
| Possibilità di raggiungere la zona pericolosa | EN ISO 13857 | Altezza, distanza, aperture e accessi sopra, sotto o lateralmente |
| Interblocco o bloccaggio del riparo | EN ISO 14119 | Tempo di cessazione del pericolo, tempo di accesso, logica di sblocco e resistenza all'elusione |
| Realizzazione della funzione di sicurezza | EN ISO 13849-1 oppure EN IEC 62061 | PLr o SIL richiesto e prestazioni raggiunte dall'intera funzione |
| Validazione della funzione | EN ISO 13849-2 oppure EN IEC 62061 | Analisi e prove del comportamento normale e in condizioni di guasto |
| Prevenzione dell'avviamento inatteso | EN ISO 14118 ed EN 60204-1 | Assenza di riavvio automatico e gestione sicura delle energie |
Questa tabella non è un elenco da copiare nella dichiarazione. Due ripari apparentemente identici possono richiedere soluzioni diverse: una macchina si arresta quasi subito, un'altra mantiene energia per diversi secondi; un riparo deve soltanto impedire l'accesso, un altro deve anche contenere proiezioni.
La norma di tipo C non sostituisce la valutazione del rischio
È facile fidarsi di una norma che contiene nel titolo il nome della macchina: tornio, pressa, piattaforma elevabile o macchina per imballaggio. Il titolo, però, non ne definisce da solo il campo di applicazione.
Una norma di tipo C riguarda una determinata categoria di macchine e specifici pericoli significativi. Può prescrivere il mezzo di protezione, il comportamento della funzione di sicurezza, il PLr o il metodo di prova. Quando le sue disposizioni differiscono da quelle delle norme di tipo A o B, prevalgono per le macchine comprese nel suo campo di applicazione, ma soltanto per gli aspetti effettivamente trattati.
Configurazioni speciali, accessori, integrazione con altre macchine e modalità d'uso non previste possono rimanere fuori dal campo della norma. Per questi aspetti il fabbricante deve continuare ad applicare ISO 12100 e le norme di tipo B pertinenti.
La norma di tipo C, inoltre, richiama spesso EN ISO 14120 per i ripari, EN ISO 14119 per gli interblocchi o EN ISO 13849-1 per il sistema di comando. Dichiarare la piena applicazione della norma C senza aver verificato i suoi riferimenti normativi significa promettere più di quanto sia stato progettato.
L'esempio EN 280: non esiste un unico PL per tutta la macchina
EN 280-1, relativa alle piattaforme di lavoro mobili elevabili, assegna requisiti a funzioni specifiche anziché imporre un unico livello di prestazione all'intera macchina. L'interblocco degli accessi alla piattaforma, il livellamento, il controllo del carico e il controllo del momento rispondono a eventi pericolosi differenti e possono quindi richiedere livelli diversi.
EN ISO 13849-1 fornisce il metodo per progettare le parti del sistema di comando che realizzano tali funzioni; EN ISO 13849-2 ne guida la validazione. La norma di tipo C stabilisce che cosa deve essere raggiunto, mentre le norme di tipo B aiutano a progettare e dimostrare il risultato.
L'aggiunta di un'attrezzatura per sollevare carichi, trattata da EN 280-2, introduce nuove situazioni pericolose e nuove funzioni di interblocco. Una modifica apparentemente limitata può quindi cambiare la valutazione, il PLr e l'insieme delle verifiche richieste.
Presunzione di conformità: il numero nella dichiarazione non basta
La presunzione di conformità non nasce dalla trascrizione di una sigla. Deriva dall'effettiva applicazione di una norma armonizzata il cui riferimento sia stato pubblicato nella Gazzetta ufficiale dell'Unione europea, limitatamente ai requisiti essenziali coperti.
Il principio è contenuto nell'articolo 7, paragrafo 2, della direttiva 2006/42/CE ed è mantenuto dall'articolo 20 del regolamento (UE) 2023/1230, che considera anche le parti di norma effettivamente applicate. Il regolamento diventerà generalmente applicabile dal 20 gennaio 2027; durante la transizione occorre verificare con attenzione quale atto giuridico disciplina la macchina.
Prima di citare una norma bisogna controllare:
- l'edizione esatta e la data del documento;
- l'atto dell'Unione per il quale il riferimento è stato pubblicato;
- eventuali limitazioni della presunzione;
- i requisiti essenziali indicati nell'allegato ZA;
- la corrispondenza tra il campo della norma e la macchina reale.
Una norma tecnicamente aggiornata può essere molto utile senza essere ancora armonizzata per l'atto applicabile. Viceversa, una norma armonizzata può essere applicata solo in parte: in tal caso la dichiarazione deve indicare chiaramente tale limite.
| Aspetto | Direttiva 2006/42/CE | Regolamento (UE) 2023/1230 |
|---|---|---|
| Origine della presunzione | Conformità effettiva a una norma armonizzata pubblicata per la direttiva | Conformità effettiva a una norma armonizzata, o a una sua parte, pubblicata per il regolamento |
| Estensione | Solo requisiti essenziali coperti dalla norma | Solo requisiti essenziali coperti dalla norma o dalla parte applicata |
| Norme nella dichiarazione | Riferimenti alle norme armonizzate applicate, quando pertinente | Riferimenti alle norme o alle specifiche applicate con identificazione del documento |
| Applicazione parziale | Il limite deve essere dichiarato per non suggerire l'applicazione completa | Le parti applicate devono essere indicate chiaramente |
| Responsabilità | La firma conferma l'esecuzione della procedura di valutazione della conformità | Il fabbricante assume la responsabilità della conformità della macchina |
La decisione di esecuzione (UE) 2023/1586 riguarda i riferimenti pubblicati per la direttiva 2006/42/CE. Non basta sostituire l'intestazione della dichiarazione e mantenere il vecchio elenco per ottenere automaticamente la presunzione di conformità al regolamento 2023/1230.
Per ogni norma citata il fascicolo tecnico dovrebbe consentire di rispondere a tre domande: quale pericolo o requisito ne ha determinato l'uso, in quale soluzione è stata applicata e quale calcolo, disegno, verbale o prova lo dimostra.
Norme di tipo B e requisiti essenziali: una rete, non una corrispondenza uno a uno
Un riparo interbloccato con bloccaggio è una sola soluzione fisica, ma crea una rete di problemi tecnici. Deve formare una barriera, impedire il raggiungimento della zona, comandare l'arresto, rimanere bloccato finché il pericolo persiste, resistere all'elusione e non provocare un riavvio inatteso quando viene richiuso.
Le norme descrivono aspetti tecnici; la legislazione stabilisce obiettivi di sicurezza. Non è quindi corretto associare automaticamente una norma a un solo requisito essenziale o un requisito a una sola norma.
| Problema tecnico | Norme tipiche | Regolamento, allegato III | Direttiva, allegato I | Evidenze attese |
|---|---|---|---|---|
| Riparo fisso o mobile e raggiungibilità | EN ISO 14120, EN ISO 13857 | 1.3.7, 1.3.8, 1.4.1, 1.4.2 | 1.3.7, 1.3.8, 1.4.1, 1.4.2 | Resistenza, fissaggi, aperture, distanze e accessi laterali o verticali |
| Riparo interbloccato con eventuale bloccaggio | EN ISO 14119, EN ISO 14120, EN ISO 13849-1/-2 oppure EN IEC 62061 | 1.2.1, 1.2.3, 1.4.1, 1.4.2.2 | 1.2.1, 1.2.3, 1.4.1, 1.4.2.2 | Funzione, tempi, logica di sblocco, PLr o SIL, elusione e validazione |
| Barriera fotoelettrica o scanner | EN ISO 13855, serie EN IEC 61496, EN ISO 13849-1/-2 oppure EN IEC 62061 | 1.2.1, 1.2.3, 1.3.7, 1.3.8, 1.4.1, 1.4.3 | 1.2.1, 1.2.3, 1.3.7, 1.3.8, 1.4.1, 1.4.3 | Campo protetto, distanza, tempo totale di arresto, aggiramento e riavvio |
| Prevenzione dell'avviamento inatteso e isolamento | EN ISO 14118, EN 60204-1, EN ISO 4413 o EN ISO 4414 | 1.2.3, 1.2.6, 1.6.3, 1.6.4 | 1.2.3, 1.2.6, 1.6.3, 1.6.4 | Fonti di energia, isolamento bloccabile, dissipazione e prova di riavvio |
| Arresto di emergenza | EN ISO 13850, EN 60204-1, EN ISO 13849-1 oppure EN IEC 62061 | 1.2.1, 1.2.4.3 | 1.2.1, 1.2.4.3 | Ambito, categoria di arresto, priorità, riarmo e prova funzionale |
| Funzione di sicurezza del sistema di comando | EN ISO 13849-1/-2 oppure EN IEC 62061 | 1.2.1 e requisito della funzione; in determinati casi 1.1.9 | 1.2.1 e requisito della funzione | Specifica, architettura, affidabilità, software, calcoli, guasti comuni e validazione |
| Accessi permanenti per uso e manutenzione | Serie EN ISO 14122 | 1.5.15, 1.6.2 | 1.5.15, 1.6.2 | Dimensioni, carichi, superfici antiscivolo, protezione dalle cadute e compito previsto |
Questa mappa serve a formulare le domande, non a compilare automaticamente la dichiarazione. Lo stato giuridico dell'edizione applicata, le limitazioni e l'effettiva copertura devono essere verificati nella pubblicazione ufficiale e nell'allegato ZA.
Il regolamento introduce inoltre aspetti relativi alla protezione contro alterazioni e danneggiamenti, alla configurazione e alle interferenze esterne. Inserire EN ISO 13849-1 nella dichiarazione non dimostra automaticamente la protezione di collegamenti, software e parametri. EN ISO 13849-1 ed EN IEC 62061 trattano la sicurezza funzionale, ma non sostituiscono una valutazione specifica delle minacce digitali e della gestione sicura delle configurazioni.
Un componente conforme non dimostra la funzione di sicurezza
La barriera fotoelettrica ha una dichiarazione, il controllore di sicurezza dispone di dati affidabilistici e i contattori sono adatti al calcolo. La funzione è dimostrata? Non ancora.
Una funzione di sicurezza comprende l'intera catena:
rilevamento della persona → elaborazione del segnale → azione degli elementi finali → cessazione del pericolo → riavvio controllato.
Un solo anello progettato male rende irrilevanti, sul piano pratico, i certificati dei singoli componenti. Occorre definire quali movimenti arrestare, quale stato sicuro raggiungere, come reagire a un guasto, dove eseguire il riarmo e cosa accade dopo la perdita e il ritorno dell'alimentazione.
Il PLr appartiene alla funzione, non alla macchina
Il livello di prestazione richiesto viene assegnato a una specifica funzione di sicurezza. Può derivare dalla norma di tipo C o dalla valutazione del rischio. EN ISO 13849-1 non decide quali funzioni servano né quale PLr assegnare all'applicazione: fornisce il metodo per progettare e integrare le parti del sistema di comando legate alla sicurezza.
Un controllore capace di raggiungere PL e non porta automaticamente l'intero circuito a PL e. Contano dispositivi d'ingresso, logica, elementi finali, architettura, copertura diagnostica, guasti da causa comune, software, cablaggio e integrazione.
Il risultato può essere insufficiente se un guasto del sensore non viene rilevato, i due canali condividono una causa comune, il contattore non è monitorato, una modalità di lavoro esclude la protezione o il pulsante di riarmo consente di lasciare una persona nella zona.
Il calcolo del PL non risponde a tutto
Anche un PL d correttamente calcolato non dimostra che la barriera sia alla distanza giusta, che il riparo impedisca il raggiungimento, che un carico non cada dopo la disattivazione del motore o che il tempo reale di arresto corrisponda al valore di progetto.
Il PL descrive l'affidabilità della parte di comando che realizza la funzione. Non sostituisce la verifica geometrica, meccanica, temporale, ergonomica o organizzativa della protezione.
La conformità si misura sulla macchina completa
Un rapporto di calcolo può confermare architettura, dati di affidabilità e PL raggiunto. Non apre però il riparo, non interrompe la barriera, non prova ogni modalità operativa e non misura il tempo di arresto della macchina finita.
La validazione richiede analisi e prove. Se il test contraddice l'ipotesi progettuale, si corregge il progetto, non il verbale. Cercare la prova più favorevole, misurare senza carico o ignorare un risultato scomodo significa neutralizzare il valore della verifica.
| Mezzo o funzione | Che cosa verificare | Evidenza tipica | Quando ripetere |
|---|---|---|---|
| Riparo fisso o mobile | Fissaggio, resistenza, aperture, raggiungibilità e punti di schiacciamento introdotti | Ispezione, misure dimensionali, calcolo o prova di resistenza | Dopo modifiche a forma, posizione, fissaggio o ambiente circostante |
| Riparo interbloccato con bloccaggio | Arresto dei movimenti corretti, tutte le modalità, sblocco, riarmo e tempo di cessazione del pericolo | Verbale di prova funzionale e validazione della funzione | Dopo modifiche a sensori, programma, azionamento, freno o modalità |
| Barriera fotoelettrica o scanner | Direzioni di accesso, aggiramento, permanenza nella zona, distanza e tempo totale di arresto | Calcolo della distanza, misura del tempo e prove d'intrusione | Dopo modifiche a programma, carico, frenatura, parametri o posizione |
| Arresto di emergenza | Ambito, priorità del comando, comportamento dopo lo sblocco e modalità di arresto | Prova di ogni dispositivo nelle modalità pertinenti | Dopo modifiche al comando, alla suddivisione in zone o all'integrazione |
| Isolamento delle energie | Tutte le energie, bloccabilità, dissipazione dell'energia accumulata e impossibilità di riavvio | Schema delle energie, verifica dello stato sicuro e prova di isolamento | Dopo modifiche elettriche, pneumatiche, idrauliche o meccaniche |
| Funzione del sistema di comando | Segnali, guasti, diagnostica, software, elementi finali e stato sicuro | Analisi, calcolo PL o SIL e prove sulla macchina completa | Dopo ogni modifica capace di influire sulla funzione |
Il tempo totale di arresto comprende tutto il sistema
Per una barriera fotoelettrica non basta il tempo di risposta dichiarato dal costruttore. Il tempo totale comprende il ritardo del dispositivo, l'elaborazione logica, la comunicazione, gli elementi finali, l'azionamento e la meccanica.
Temperatura, carico, usura del freno, commutazione delle valvole e invecchiamento possono peggiorare il risultato. Non interessa la media delle prove migliori, ma il massimo tempo prevedibile, comprensivo dell'incertezza di misura.
EN ISO 13855 lega la distanza minima al tempo totale mediante la relazione S = (K × T) + C. Se T aumenta, deve aumentare anche S. Una semplice modifica di un parametro del controllore può quindi rendere insufficiente una distanza prima corretta, pur lasciando la barriera fisicamente nello stesso punto.
Dopo la prova bisogna rivalutare il rischio
Una prova positiva non chiude automaticamente il secondo passo. Il nuovo riparo può creare un punto di schiacciamento, una porta bloccata può intrappolare una persona, una barriera può consentire di rimanere non rilevati tra il campo protetto e la macchina.
Occorre quindi verificare nuovamente se la soluzione funziona in tutti i compiti e le modalità, può essere elusa, introduce nuovi pericoli, rimane efficace con l'usura prevista e richiede controlli periodici documentati.
Sette errori che rendono fragile il secondo passo
- Scegliere prima il dispositivo. Decidere subito di montare una barriera senza aver definito accesso, pericolo, tempo di arresto e possibilità di permanenza nella zona significa progettare con il catalogo anziché con la valutazione del rischio.
- Ignorare la norma di tipo C o considerarla sufficiente per tutto. Bisogna verificarne campo, esclusioni, pericoli trattati e riferimenti normativi.
- Associare un riparo a una sola norma. Resistenza, distanze, interblocco, bloccaggio, comando e prevenzione del riavvio sono problemi distinti.
- Confondere una norma recente con una norma armonizzata. Edizione, atto giuridico, pubblicazione e limitazioni devono essere controllati puntualmente.
- Sostituire la validazione con i documenti dei componenti. Il fabbricante del sensore non valida programma, cablaggio, riarmo, freno e comportamento della macchina integrata.
- Trattare il calcolo come una misura. Il calcolo prevede come dovrebbe comportarsi il sistema; la prova mostra come si comporta davvero.
- Non tornare alla valutazione del rischio. Ogni protezione può introdurre pericoli, intrappolamento o incentivi all'elusione.
La sequenza corretta è: pericolo e compito umano → requisito essenziale → mezzo o funzione di sicurezza → norme pertinenti → progetto → verifica → nuova valutazione del rischio. L'elenco da inserire nella dichiarazione arriva alla fine.
Come documentare le misure tecniche di protezione delle macchine secondo ISO 12100
Una buona documentazione deve permettere di seguire ogni decisione dal pericolo alla prova finale. Si parte dal rischio rimasto dopo la progettazione intrinsecamente sicura, descrivendo persona, compito, zona, modalità di esposizione e conseguenze possibili.
Si verifica poi l'esistenza di una norma di tipo C, specificando campo, esclusioni, funzioni richieste, PLr o SIL, prove e riferimenti alle norme di tipo B. Prima di scegliere un dispositivo si definisce l'effetto protettivo: impedire l'accesso, rilevare una presenza, arrestare il movimento, mantenere il riparo bloccato, limitare energia o consentire una liberazione sicura.
Ogni funzione di sicurezza deve riportare evento iniziale, movimenti interessati, stato sicuro, tempo massimo, modalità operative, comportamento al guasto, condizioni di riarmo e livello richiesto. I criteri di accettazione devono essere stabiliti prima delle prove, non adattati ai risultati.
La verifica può richiedere calcoli, ispezioni, misure, prove funzionali, simulazione dei guasti, misura del tempo totale, controllo del programma e validazione del PL o SIL. Il verbale deve registrare configurazione, strumenti, condizioni, valori misurati, esito e responsabile della prova.
| Campo | Contenuto minimo |
|---|---|
| Pericolo e situazione pericolosa | Fonte del danno, persona, compito, zona, esposizione e conseguenza |
| Risultato del primo passo | Motivo per cui il rischio non è stato eliminato mediante progettazione intrinsecamente sicura |
| Norma di tipo C | Campo applicabile, prescrizioni pertinenti ed eventuali pericoli esclusi |
| Mezzo di protezione | Riparo, dispositivo di protezione o misura complementare scelta |
| Funzione di sicurezza | Comportamento richiesto, stato sicuro, tempo, PLr o SIL |
| Norme di tipo B | Documenti applicabili ai diversi elementi della soluzione |
| Requisiti essenziali | Punti pertinenti della direttiva o del regolamento |
| Criterio di accettazione | Valore o comportamento stabilito prima della prova |
| Verifica e validazione | Metodo, configurazione, risultato, calcolo, verbale o rapporto |
| Rischi nuovi e residui | Esito della rivalutazione e informazioni da fornire all'utilizzatore |
La carta accetta qualsiasi norma. La macchina no. Una sigla non impedisce di raggiungere una zona pericolosa, non rende un interblocco resistente all'elusione e non garantisce il PL richiesto. La prova sulla macchina completa è la risposta tecnica che deve finire nel fascicolo.
Conclusione: l'elenco delle norme non progetta una macchina sicura
La dichiarazione di conformità non è il punto di partenza per scegliere le norme. È la registrazione finale di decisioni già motivate, attuate e verificate.
Per ogni riferimento il fabbricante deve sapere quale pericolo ne ha richiesto l'applicazione, quale soluzione è stata progettata, quale funzione di sicurezza è coinvolta, quali parti della norma sono state usate e quale prova dimostra il risultato.
Lo stesso vale per i componenti. La dichiarazione della barriera non dimostra la distanza dalla zona; i dati del controllore non validano il programma; la marcatura del dispositivo di interblocco non dimostra il tempo di cessazione del pericolo; il PL calcolato non prova che una persona non possa aggirare la protezione.
La risposta definitiva arriva dalla macchina completa: il riparo impedisce davvero l'accesso? L'apertura arresta tutti i movimenti necessari? Il bloccaggio resta attivo abbastanza a lungo? La barriera è collocata alla distanza derivante dal tempo misurato? Il riarmo o il ritorno dell'alimentazione possono provocare un avviamento inatteso?
Se la prova smentisce il progetto, si modifica il progetto. Se la protezione crea un nuovo pericolo o incentiva l'elusione, si ripete la valutazione. Solo quando soluzione, comportamento reale e documentazione raccontano la stessa storia il secondo passo di riduzione del rischio può considerarsi completato.
Con Safety Software questa catena di evidenze può essere documentata in modo continuo, dal pericolo e dal compito fino al requisito, alla misura di protezione, alla prova e alla rivalutazione del rischio.
Riferimenti tecnici e giuridici essenziali
Tra i principali riferimenti tecnici rientrano ISO 12100, EN ISO 14120, EN ISO 13857, EN ISO 14119, EN ISO 13849-1, EN ISO 13849-2, EN IEC 62061, EN ISO 13855, la serie EN IEC 61496, EN ISO 14118, EN ISO 13850, EN 60204-1, EN ISO 4413, EN ISO 4414 e la serie EN ISO 14122. Per specifiche categorie possono risultare applicabili norme di tipo C quali EN 280-1 ed EN 280-2.
Il quadro giuridico comprende la direttiva 2006/42/CE, il regolamento (UE) 2023/1230 e, per i riferimenti armonizzati pubblicati nell'ambito della direttiva, la decisione di esecuzione (UE) 2023/1586 nel testo aggiornato. Sono inoltre utili la guida della Commissione europea all'applicazione della direttiva macchine e la Guida blu sull'attuazione della normativa dell'Unione in materia di prodotti.
La semplice citazione di una norma non ne conferma lo stato armonizzato. Edizione, data, limitazioni e requisiti coperti devono sempre essere verificati nella Gazzetta ufficiale dell'Unione europea e nell'allegato ZA pertinente. Le guide della Commissione sono strumenti interpretativi autorevoli, ma non sostituiscono gli atti giuridicamente vincolanti.